制鞋折边机（折边机）

制鞋需要什么机械

液压下料机、一套鞋平地机、压底机、一套包装水设备、四条印刷线、两台磨边机、四台钻床、五台平板车，以及包装机、丝印机、铁架等。塑料机械、橡胶机械、炼胶设备制鞋工艺流程一、原辅材料仓库管理1。每天进出仓库的原辅材料必须做好材料账和库存账。2.投料和发放必须有专人管理，避免出错；3.投料时，质检员必须在场，检查质量和颜色是否正确。二、切割车间管理1、领料必须由专人负责，由班组长统一发放给员工；2.裁剪皮革时，由于只能单层裁剪，最好使用GSB-2C液压摆臂下料机或XCLP2-250液压平面下料机；3.在切割尼龙布、特多隆布、帆布、薄PVC皮时，由于材质较软，可一次多层切割，所以应使用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。4.切割中间底板时，由于材料较硬，可一次切割多层，应使用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。5.任何裁剪的部分，尤其是有色的皮革和布料，都要同时检查、搭配、配对、清点，避免去缝纫机部门重复劳动；6.切割主管应指导员工做好机器和刀具的日常维护；7.管理人员应根据指令单的刀号随时检查员工是否使用印章，并教会员工如何自检。8.导师的材料知识要适合材料，注意kopis的安排，减少不必要的材料浪费。三。配送中心的管理。配送中心根据订单情况，将裁剪好的零件整齐排列，等待加工；2.配送中心负责裁剪部分的印刷、剥皮、内衬、烫金；3.加工后的材料将被送到中间仓库备料组，由中间仓库备料组将材料发放到缝纫机车间进行加工。4.如果裁剪的部分，比如中底和鞋垫，不需要特殊缝制，可以在必要的加工后送到半成品仓库。5.在配送中心，所有零件完成后，鞋面所有零件的质量和统计必须妥善整理，准备交付缝纫车间。四。缝纫机商店的管理。缝纫机店的缝纫机和工艺流程和人员配置根据鞋面设计的不同而不同。一般一条缝纫机流水线，如果8小时能生产1500双，需要各种缝纫机约70-80台，手工工人约10-15人，合计80-95人；2.缝纫时一定要注意缝线的余量，针距是否控制好，是否符合要求的标准；3.缝纫时，必须注意上部各标志点的正确性。如果缝制时没有按下正确的标记，完成后鞋面会不对齐，造成夹鞋困难，影响成品鞋的质量。4.针织车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂自行采购。5.成品鞋面必须经过品控部门的检验，然后根据每张订单要求的鞋号进行适当的分拣，然后送到半成品仓库，半成品仓库再送到夹成型车间。6.指导操作人员定期维护机器，避免机器故障率高，影响质量和产量。5.鞋底车间的管理。1.成型底的制作：要注意精度，保证成品的美观；模具成本高，所以遮光的设计要与时尚相匹配，这样可以延长淘汰时间，降低成本；注塑材料(PVC、TPR、PU或EVA)要注意其物理性能，多做测试，保证成品质量。2.橡胶复合大底的生产：注重天然橡胶的质量，力求稳定；各种纤维的混合比例

另外，存放时间长的橡胶大底要先用；橡胶外底应进行表面处理或粗糙处理，以便于粘合前粘合；不及物动词半成品仓库管理。半成品仓库是鞋子生产过程中面底工艺流程的中转站。2.半成品仓库管理要根据生产顺序表中的预定时间及时督促缝纫机车间，同时控制卡子成型车间的发放；3.在鞋帮和鞋底分配到鞋帮成型车间之前，半成品仓库管理人员必须特别注意根据工艺流程图进行质量管理和数量统计。4.每一个订单都要有鞋面、中底、大底、鞋垫、内盒、外盒、纸签等各种材料。然后才能分配到上层成型车间。5.每日生产转数应根据上次订购的数量确定。成型车间根据表格接收产品。6.安排整个工厂。7.每天填写生产动态表(人力数量、领料数量、库存数量以及各生产线的生产动态)。7.管理上夹成型车间。上夹工艺包括前帮、中帮和后帮三个部分。2.鞋弓的佩戴方式和长度要符合标准，分段使用(长度可用颜色区分)。3.夹紧鞋帮夹时，要特别注意鞋帮与鞋楦的对齐。4.夹中帮时注意两个腰帮是否真的收紧，松紧要适中平均。5.夹紧后帮时注意鞋跟高度是否符合标准。如果每只鞋的鞋跟高度都有符合鞋楦鞋跟标准的标记，成品鞋就不会出现左右脚高度不一致的情况。鞋面做好之后，要把中底钉拆下来脱鞋楦，以免穿鞋时伤脚。6.在合模过程中应设置质检员，对有缺陷的鞋帮进行人工调整和补救。八、搓胶贴底成型1、注意划线板的精度，使气压在0左右。6MPa2.粗磨一定要根据划线后的弧度去除皮革表面的油漆。3.外底的粘合面要用水处理。4.加热应该在1005左右。5.贴底前要注意鞋面和鞋底上胶的正确性和均匀性，不能污染鞋面和鞋底。6.鞋面贴鞋底时，员工要注意鞋底不能歪斜，有边的鞋子尽量用气囊或立体压块机压。7.操作者在压鞋底时，要注意压底机的正确性，注意压底时间(5-8S)和压力(20-40KN)的控制。8.压底后加硫磺鞋：收集鞋子，放入硫磺罐中添加。粘冷鞋：鞋子要放在冰柜里冷冻定型。9.压完底后，鞋子就在最后了

上未完全冷却定型前最好不要拔除楦头，以免鞋子会变形。 九、 整理及包装 1、拔除楦头后，鞋子须经过内外初步整理清洁； 2、需要喷光整理的，要正确调配喷光剂，喷光要均匀并能突出重点； 3、放入鞋垫，并正确胶牢； 4、上鞋带 5、最后清洁整理，装入鞋头填塞纸； 6、最后品质检查 7、装入鞋盒或塑料袋 8、装箱 十、 制鞋生产线所需其他器材 1、裁切、落料用的刀模，依鞋型设计根据标准化纸板制造； 2、成型用楦头，可分为塑料楦和铝楦，一般生产冷粘鞋因楦型变化较化，用塑料楦较为经济，运动鞋或批量较大的便鞋，以使用铝楦为好。一条成型生产线约需800-1200双； 3、夹帮组质检人员及样品室人员使用鸟嘴钳，一条成型生产线须备8-10支； 4、打鞋眼洞用冲孔模，依鞋面设计标准纸板打造 5、夹帮时固定鞋跟距宽的鞋弓，依鞋型设计按鞋号大小分段使用； 6、磨粗用钢丝轮，除胶用尼龙刷 7、手工磨粗机、去污喷枪，记号笔等零星器材； 一、 原辅材料仓库管理 1、每日原辅材料进出库须做好材料帐及库存帐，并用微机管理； 2、进料和发料须专人管理，以免出错； 3、进料时须有质检人员在场，检验品质是否正确，颜色是否正确。 二、 裁断车间管理 1、领料须由专人负责，由组长统一分配给员工； 2、真皮类裁切时，因只能单层裁切，用GSB-2C液压摆臂式下料机或XCLP2-250液压平面下料机较好； 3、裁切尼龙布、特多龙布、帆布及较薄PVC革时，因材料较软，同时可一次多层裁切，故应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 4、裁切中底板时，因材料较硬，同时可一次多层裁切，应用XCLP2-250液压平面下料机或XCLL2-250液压龙门下料机。 5、任何裁出的部件、特别是有色皮料、布类应同时做质检、配色、配双及数量清点等工作，以免到针车部门时做重复工作； 6、裁切主管人员应辅导员工做好机器及刀模的日常保养工作； 7、管理人员须随时巡视员工使用斩是否按指令单的刀号操作并教导员工如何自我检验。 8、教导员工对材料的认识，须适材适用，并注意斩刀排列方式，减少不必要的材料浪费。 三、 调配中心管理 1、调配中心依据订单情况，将裁切好的部件排列整齐，等待加工； 2、已裁切好的部件如需印刷、削皮、贴内里、烫印等，均由调配中心负责； 3、加工好的材料交付给中仓备料组，由中仓备料组发料至针车车间加工。 4、裁切好的部件如中底板、鞋垫等，如果不需要特别车缝加工的，可在完成必要处理后送半成品仓库 5、在调配中心，待所有部件完成后，一定要将鞋面所有部件质量及统计数字妥善整理，准备交付给针车车间； 四、 针车车间管理 1、针车车间的车帮及做帮的工艺流程和员工配置，依据鞋面设计的不同而变化，一般一条针车流水线，如果每8小时能生产1500双时，须各种针车约70-80台，手工人员约10-15人，共计80-95人； 2、车缝时必须注意车线边距，针距是否控制良好，与要求的标准是否相符； 3、车缝时必须注意鞋面部件上各记号点的正确性，如车缝时未按正确的记号，鞋面完成后将会不正，造成夹帮困难，影响成品鞋的品质。 4、针车车间必须配备小剪刀等工具，鞋厂要自行采购 5、做好的鞋帮必须经过质管部检验，再依每张订单所需鞋号适当整理后送半成品库，由半成品库再发给夹帮成型车间。 6、教导操作人员定时保养机台，以免机台故障率高，影响品质及产量 五、 鞋底车间管理 1、成型底制作：应注意精密度以确保成品的美观；模具成本高，设计底纹时应配合流行，使其淘汰时间延长，降低成本；注射材料（PVC，TPR，PU或EVA）应注意其物理性能，并多做试验，确保成品质量 2、橡胶组合大底制作：注意天然橡胶的品质，力求稳定；各种添加剂及化学原料的配合比率将影响鞋底的物理性能，其比率及特性随气候及加工时间而变化，应随时记录作为参考；鞋底花纹设计的变化，须配合市场流行的需要；橡胶大底应存放于阴暗处，避免阳光直射，并使用黑白PVC袋包装，否则将老化而影响成品质量。另外，存放较久的橡胶大底应先使用；橡胶大底在贴合前应先进行表面处理，或打粗以利于粘合； 六、 半成品仓库管理 1、半成品仓库是鞋类生产过程中面部及底部工艺流程的中转站 2、半成品仓库管理应根据生产顺序表所排定的时间，适时给针车车间催促，同时对夹帮成型车间的发料又给予控制； 3、在帮面、鞋底发料给夹帮成型车间前，半成品仓库管理人员必须特别注意按工艺流程表，先做好品质管理及数量统计工作 4、每张订单须备齐帮面、中底、大底、鞋垫、内盒、外箱、纸标等各种材料，方可发料给夹帮成型车间 5、应按所订楦头数量决定每日生产回转数，成型车间则照表领取生产 6、全厂进度表的排定 7、每日填报生产动态表（人料数量、领料数量、库存数量及各生产线的生产动态） 七、 夹帮成型车间管理 1、夹帮工序包括前帮、中帮及后帮三部分 2、鞋弓的穿法及长度应符合标准自分段使用（可用颜色来分辨其长度） 3、夹前帮时必须特别注意鞋面部分与楦头对准，不可歪斜，同时注意先固定好后跟标准高度。 4、夹中帮时要注意两腰鞋面是否真正拉紧，其紧张度要适中平均。 5、夹后帮时要注意后跟高度是否依照标准，若每只鞋后跟高度都有符合楦头后跟标准记号，则成品鞋不至于发生左右脚鞋高不一致现象。后帮完成后要将中底钉取下以利脱楦，避免穿鞋时伤脚。 6、夹帮工序应设品质检验员，对夹帮不良鞋面给予手工调整补救。 八、 擦胶及贴底成型 1、注意划线板的准确性，使气压约0。6MPa； 2、粗磨须按划线后的弧度将皮革表面的漆料除去。 3、大底部的贴合面须用药水处理 4、加温应在100℃±5℃左右 5、贴底前，鞋面及鞋底须注意刷胶水的正确性及均匀度，不可污染鞋面及鞋底； 6、鞋面贴合鞋底时，员工须注意贴底不可歪斜，有边沿的鞋尽量使用气袋式或三维块式压紧机压底 7、压底时，作业人员应注意到压底机的使用正确性，同时注意对压着时间（5-8S）、压力（20-40KN）的控制 8、压底完成后：加硫鞋：须收集鞋子置于加硫罐内进行加硫定型；冷粘鞋：须置鞋子于冷冻箱内，进行冷冻定型。 9、压底后鞋子在楦头上未完全冷却定型前最好不要拔除楦头，以免鞋子会变形。 九、 整理及包装 1、拔除楦头后，鞋子须经过内外初步整理清洁； 2、需要喷光整理的，要正确调配喷光剂，喷光要均匀并能突出重点； 3、放入鞋垫，并正确胶牢； 4、上鞋带 5、最后清洁整理，装入鞋头填塞纸； 6、最后品质检查 7、装入鞋盒或塑料袋 8、装箱 十、 制鞋生产线所需其他器材 1、裁切、落料用的刀模，依鞋型设计根据标准化纸板制造； 2、成型用楦头，可分为塑料楦和铝楦，一般生产冷粘鞋因楦型变化较化，用塑料楦较为经济，运动鞋或批量较大的便鞋，以使用铝楦为好。一条成型生产线约需800-1200双； 3、夹帮组质检人员及样品室人员使用鸟嘴钳，一条成型生产线须备8-10支； 4、打鞋眼洞用冲孔模，依鞋面设计标准纸板打造 5、夹帮时固定鞋跟距宽的鞋弓，依鞋型设计按鞋号大小分段使用； 6、磨粗用钢丝轮，除胶用尼龙刷 7、手工磨粗机、去污喷枪，记号笔等零星器材；

鞋子生产必备的设备有哪些

包括：　　裁断机、消皮机、折边机4、罗拉车（针车）、电脑车（适用于大厂）、包边机7、捶平机（适用于大厂）、万能车、喷胶机（适用于大厂）。　　工序：采样－打样版－下料－跑绑－绷绑－定型－扣地－擦鞋－喷光－装箱。　　具体的说：　　1、首先它要经过开发部开发，设计好鞋型后打版，接着确定楦型以及鞋子的整体结构，这些确定的数据会形成一个开发物料清单，然后流转到裁包和划料部门。　　2、做鞋过程中，有些革料，有的是皮料，不规则的皮料需要手工一块一块裁切下来。　　3、划料完了就要裁包，把鞋面和鞋里的东西复合，复合之后进行针车——用缝纫机把已经复合好的几种材料整体成型，并用线把它缝起来。　　4、针车之后是夹包程序，夹包程序需要用到鞋楦，把鞋面的皮料覆盖到鞋楦上，定型夹包。　　5、有的制鞋企业将这个环节进行了机械化改造，但仍需要手工钉几颗钉子，把大致的方位钉住，再由机器进行自动高压定型。　　6、接着在鞋底上涂好胶水，用液压的机器将鞋面和鞋底复合，然后进行打磨。　　7、对鞋面打磨完了以后进行喷漆上光，最后鞋子经过烘干之后会变得非常亮。

一套制鞋设备都有什么

面部有：高头针车、铲皮机、打码机、烫金机、裁断机、片皮机、开骨机、折边机等。底部有：掹鞋流水线、红外线烤箱、前帮机、后帮机、打磨机、热定型机、贴底流水线、压底机、冷冻机、钉跟机、包装流水线、抛光机等一些制鞋设备。具体的鞋机图片和参数欢迎登陆http://www.gddfxj.com 了解一下。 上面应该有您所需要的产品