硅钡有哪些品牌（硅铝钡化学成分）

硅钡孕育剂与75硅孕育剂有什么不同

75硅孕育剂是含量为75%的普通硅铁。现在很多企业为了提高孕育效果，延长孕育效果，会添加一些其他合金元素，如钡、钙、锶等。

高分求东风汽车公司在自主技术创新和体制改革方面的详细资料？

在“技术创新”活动中，我公司以降低技术成本为重点，大力应用新技术、新工艺、新材料、新设备，降低采购成本和制造成本，开展全方位的降本工作，使降本、讲节约成为每个员工的自觉行动，主要从以下五个方面入手：1 .采用工艺技术来提高和降低成本。公司对3925570-2惯性环的浇注系统、直浇道和冒口进行了重新布置，充分利用了直浇道的收缩性，减小了冒口尺寸，提高了铸件质量。工艺出品率由73.8%提高到80%，每件铸件节约铁水价值2.05元。在10QAD-05061轮毂的模具改进中，改进模具及其布局后，铸件缩孔废品率从14.1%下降到9.05%，每年仅为企业节约1.2万元。此外，在“十一五”期间，我公司决心做大铸造产品，力争销量有较大突破。为此，今年我公司充分论证了铸造生产线的技术改造方案，如熔炼、浇注系统、砂处理系统、清洗除尘设备等，今后将逐步实施。2.改善产品结构以降低成本。奇瑞公司S12支架产品开发中，客户原产品设计需要八芯，不仅铸造难度大，而且生产成本高。我公司利用东风品牌和我们的铸造生产技术，合理改进S12产品结构，使其可以无芯生产，大大降低了产品的制造成本。3.采用新材料降低成本。我公司原铸造生产线使用包头产球化剂，导致球铁生产中残留稀土和残留镁含量高，铸件延伸率低(8%-11%)，皮下气孔多。为解决这些问题，我公司于6月份批量使用无锡产球化剂，球化剂利用率由96%提高到100%，用量少，球化质量稳定，铸件延伸率14%。随后，我公司采用了无锡制造的模内孕育块，大大提高了铸件的铸态伸长率和球化等级，节约了大量硅铁孕育剂(从每包铁水4公斤降低到1公斤)。同时，我公司还使用无锡生产的硅钡孕育剂替代了原有的硅铁孕育剂，大大降低了铸件的气孔废品率。6月份，仅372-1005041的气孔废品率由原来的10-20%降低到5%以下，A3552686、3925570-2、10QAD-05062等铸件的气孔废品率也大幅降低。三种新型铸造材料的广泛应用，大大提高了我公司球墨铸铁产品的质量，每年可为我公司减少损失约25万元。此外，2005年，我公司在空气滤清器支架系列产品中进行了多轮工艺试验，如用焊管代替无缝管，将加工好的铸造废铁捆绑成铁饼，再制成铸造用回收料，将于2006年逐步实施，可大大降低公司采购成本。4.采用新设备降低成本。我们公司的铸造生产线是冲天炉生产。对于试制件，批量小铸件，急件，一次浇注熔化是很大的浪费。为此，我公司于2005年7月购买了一台中频炉，极大地解决了能源的浪费。仅此一项每年就为公司节省了近2万元。为了提高进气管产品的焊接质量和劳动生产率，我公司在3月份购买了几台氩弧焊机，使产量从每班200件提高到250件，大大降低了制造成本。为了进一步提高该类产品的劳动生产率，我公司计划购置一批新设备，如直缝焊机、环缝焊机、数控弯管机等。5.继续开展QCD改进活动以降低成本。我公司以QCD改善活动为一切工作的切入点，立足生产现场，全员开展QCD改善活动。公司各单位申报了28个QCD改进项目，其中一级项目4个，二级项目17个

比如金杰车间负责的“自制汽车排气管”项目，由原来的工艺改为外协件，导致厂家在高产期很难保证生产进度和产品质量。后来金街车间改进了工艺，改为自制，通过钢板卷制和焊接，大大缓解了生产压力。而且每件节省了9元的成本，按每月生产2000件计算，全年可节省21.6万元。此外，有机加工车间负责“A3355027铣转车夹具制造”项目。原来A3355027(燃油滤清器底座)第一个序列是铣削加工完成的，导致铣刀消耗巨大，车间里铣床的生产一直很紧张。因此，车间决定将第一道工序从铣床改为车床加工。项目实施后，A3355027的不良率从原来的20%降低到目前的0.18%左右。改进前，每1000片需要80片YG8刀片。改进后车刀经过多次重磨，每把车刀可生产8000件产品，每年节省刀具消耗约10000元。同时，该项目大大提高了生产效率，每班产量从120件提高到240件。哦，还有一个内部消息，已经发给你了。希望对你有帮助。

谁能详细说下学习各种品牌的数控系统最主要从哪方面入手？

在“技术创新”活动中，我公司以降低技术成本为重点，大力应用新技术、新工艺、新材料、新设备，降低采购成本和制造成本，开展全方位的降本工作，使降本、讲节约成为每个员工的自觉行动，主要从以下五个方面入手：1 .采用工艺技术来提高和降低成本。公司对3925570-2惯性环的浇注系统、直浇道和冒口进行了重新布置，充分利用了直浇道的收缩性，减小了冒口尺寸，提高了铸件质量。工艺出品率由73.8%提高到80%，每件铸件节约铁水价值2.05元。在10QAD -

05061轮毂的模具改进中，经过改进模具及其布局，铸件缩孔等废品率由原来的14.1％降到9.05％，仅此一项每年为企业节约1.2万元。另外，我公司在“十一五”期间决心做大铸件产品，力争销量有大的突破，为此，我公司今年对铸造生产线的熔化、浇注系统、砂处理系统、清理、除尘设备等技术改造方案进行了充分的论证，今后将逐步实施。 2. 采用改进产品结构降成本。在奇瑞公司的S12支架产品开发中，顾客原产品设计须下8个芯子，不仅难于铸造，生产成本也高，我公司利用东风品牌优势和本公司铸造生产技术优势，合理改进了S12的产品结构，使之不下芯子也能生产，大大降低了产品的制造成本。 3. 采用新材料降低成本。公司原铸造生产线采用包头产的球化剂，使球铁生产存在的残余稀土、残余镁含量偏高，铸件延伸率低（8％－11％），铸件皮下气孔多等问题，为改变此问题，我公司于6月份批量使用无锡产的球化剂后，球化剂利用率由96％提高到100％，用量少，球化质量稳定，铸件延伸率达14％。随后，我公司又采用无锡产的型内孕育块，大大提高了铸件铸态延伸率和球化级别，并大量节省了硅铁孕育剂（由原每包铁水4公斤降为1公斤）。同时我公司又采用无锡产的硅钡孕育剂替代原硅铁孕育剂，大大降低了铸件气孔废品率，6月份仅372－1005041的气孔废品率由原来的10－20％降低到5％以下，A3552686、3925570-2、10QAD-05062等铸件气孔废品率也大为降低。三种铸造新材料的广泛运用，大大提高了我公司的球铁件产品的质量，每年将为公司减少损失约25万元。另外，我公司于2005年在空滤器支架系列产品采用焊管代替无缝管，将机加完的铸件废铁屑扎制成铁饼后做成铸造用的回炉料等方面做了多轮的工艺试验，2006年都将逐步实施，可大大降低公司采购成本。 4. 采用新设备降成本。我公司铸造生产线为冲天炉生产，对于试制件、批量小铸件、急件来说，浇注、熔化一次浪费很大，为此我公司于2005年7月份购置了一台中频炉，大大解决了能源的浪费，仅此一项每年为公司节约近2万元。为提高进气管产品焊接质量和劳动生产率，我公司于3月份购置了几台氩弧焊机，使班产量由200件提高到250件，大大降低了制造成本，为更一步提高该类产品的劳动生产率，我公司计划再购置一批直缝、环缝焊机、数控弯管机等新设备。 5. 持续开展QCD改善活动降成本。我公司以QCD改善活动为各项工作切入口，立足生产现场，全员开展QCD改善活动，公司各单位申报QCD改善项目28项，其中：一类项目4项，二类项目17项，三类项目7项，并且有4项被列为实业公司级改善项目，这些项目正在我公司生产经营中各方面都发挥了很大的效应，为公司节约资金近100万元。如：金结车间负责的“汽车排气管自制”项目由原工艺为外采件，在高产期厂家很难保证生产进度和产品质量，后来通过金结车间对此进行工艺改进，改为自制，由钢板卷圆成形后焊接，大大缓解了生产压力，且每件节约成本9元，按月产2000件计算，全年可节支21.6万元。另有机加车间负责的“A3355027铣改车夹具制作”项目，原来A3355027（燃油滤清器座）第一序由铣加工来完成，造成铣刀消耗量极大，且车间铣床一直生产很紧张，为此该车间决定将第一序由铣床加工改为车床加工。该项目实施后使A3355027废品率由原20％降至目前的0.18％左右，且改善前使用铣刀盘加工，每1000件需YG8刀片80片，改善后使用多次重磨车刀，每把车刀可生产8000件产品，在刀具消耗上每年可节约1万元左右，同时该项目又大大提高了生产效率，班产量由120件提高到240件。 哦 还有份内部资料，发你消息里了，希望对你有所帮助