硅钡十大品牌排行榜（中国建材网十大名牌硅藻泥）

谁能详细说下学习各种品牌的数控系统最主要从哪方面入手？

在“技术创新”活动中，我公司以降低技术成本为重点，大力应用新技术、新工艺、新材料、新设备，降低采购成本和制造成本，开展全方位的降本工作，使降本、讲节约成为每个员工的自觉行动，主要从以下五个方面入手：1 .采用工艺技术来提高和降低成本。公司对3925570-2惯性环的浇注系统、直浇道和冒口进行了重新布置，充分利用了直浇道的收缩性，减小了冒口尺寸，提高了铸件质量。工艺出品率由73.8%提高到80%，每件铸件节约铁水价值2.05元。在10QAD-05061轮毂的模具改进中，改进模具及其布局后，铸件缩孔废品率从14.1%下降到9.05%，每年仅为企业节约1.2万元。此外，在“十一五”期间，我公司决心做大铸造产品，力争销量有较大突破。为此，今年我公司充分论证了铸造生产线的技术改造方案，如熔炼、浇注系统、砂处理系统、清洗除尘设备等，今后将逐步实施。2.改善产品结构以降低成本。奇瑞公司S12支架产品开发中，客户原产品设计需要八芯，不仅铸造难度大，而且生产成本高。我公司利用东风品牌和我们的铸造生产技术，合理改进S12产品结构，使其可以无芯生产，大大降低了产品的制造成本。3.采用新材料降低成本。我公司原铸造生产线使用包头产球化剂，导致球铁生产中残留稀土和残留镁含量高，铸件延伸率低(8%-11%)，皮下气孔多。为解决这些问题，我公司于6月份批量使用无锡产球化剂，球化剂利用率由96%提高到100%，用量少，球化质量稳定，铸件延伸率14%。随后，我公司采用了无锡制造的模内孕育块，大大提高了铸件的铸态伸长率和球化等级，节约了大量硅铁孕育剂(从每包铁水4公斤降低到1公斤)。同时，我公司还使用无锡生产的硅钡孕育剂替代了原有的硅铁孕育剂，大大降低了铸件的气孔废品率。6月份，仅372-1005041的气孔废品率由原来的10-20%降低到5%以下，A3552686、3925570-2、10QAD-05062等铸件的气孔废品率也大幅降低。三种新型铸造材料的广泛应用，大大提高了我公司球墨铸铁产品的质量，每年可为我公司减少损失约25万元。此外，2005年，我公司在空气滤清器支架系列产品中进行了多轮工艺试验，如用焊管代替无缝管，将加工好的铸造废铁捆绑成铁饼，再制成铸造用回收料，将于2006年逐步实施，可大大降低公司采购成本。4.采用新设备降低成本。我们公司的铸造生产线是冲天炉生产。对于试制件，批量小铸件，急件，一次浇注熔化是很大的浪费。为此，我公司于2005年7月购买了一台中频炉，极大地解决了能源的浪费。仅此一项每年就为公司节省了近2万元。为了提高进气管产品的焊接质量和劳动生产率，我公司在3月份购买了几台氩弧焊机，使产量从每班200件提高到250件，大大降低了制造成本。为了进一步提高该类产品的劳动生产率，我公司计划购置一批新设备，如直缝焊机、环缝焊机、数控弯管机等。5.继续开展QCD改进活动以降低成本。我公司以QCD改善活动为一切工作的切入点，立足生产现场，全员开展QCD改善活动。公司各单位申报了28个QCD改进项目，其中一级项目4个，二级项目17个

比如金杰车间负责的“自制汽车排气管”项目，由原来的工艺改为外协件，导致厂家在高产期很难保证生产进度和产品质量。后来金街车间改进了工艺，改为自制，通过钢板卷制和焊接，大大缓解了生产压力。而且每件节省了9元的成本，按每月生产2000件计算，全年可节省21.6万元。此外，有机加工车间负责“A3355027铣转车夹具制造”项目。原来A3355027(燃油滤清器底座)第一个序列是铣削加工完成的，导致铣刀消耗巨大，车间里铣床的生产一直很紧张。因此，车间决定将第一道工序从铣床改为车床加工。项目实施后，A3355027的不良率从原来的20%降低到目前的0.18%左右。改进前，每1000片需要80片YG8刀片。改进后车刀经过多次重磨，每把车刀可生产8000件产品，每年节省刀具消耗约10000元。同时，该项目大大提高了生产效率，每班产量从120件提高到240件。哦，还有一个内部消息，已经发给你了。希望对你有帮助。