涂膜干燥设备与桥式烘道有哪些品牌（三阶桥式）

涂装前处理设备的组成

涂装前处理涂装前处理包括脱脂(脱脂)、除锈和磷化。磷化是中心环节，脱脂除锈是磷化前的准备工序。因此，在生产实践中，不仅要着眼于磷化，还要从磷化质量的要求出发，做好脱脂和除锈工作，尤其要注意二者的相互影响。1.只有在工件表面的油污、铁锈、氧化皮等杂质被彻底清除后，才能形成高质量的脱脂除锈磷化膜。因为残留在工件表面的油污、铁锈、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外，还会影响涂层的附着力、干燥性能、装饰性能和耐腐蚀性能。彻底清除这些异物是磷化的必要条件。除油除锈是磷化前的两道基本工序。相对来说，油比锈的危害更大，有油的工件直接影响除锈速度。所以除锈要在除油的基础上进行，但对于少油多锈的工件，除油除锈两个基本工序也可以合二为一。除油除锈过程可在一个罐内同时完成，可缩短生产线，降低设备和厂房的投资成本。但处理质量不如槽分，可以用在要求不高的场合。采用这种工艺后，脱脂剂还要配酸剂和除锈剂。现在除锈还是用盐酸，速度快，干净彻底，除垢作用好，而且是常温使用。缺点是盐酸除锈酸雾大，对身体有害，对环境污染严重。随着工业的发展，环境保护和改善工作条件已成为人们普遍关注的问题。因此，在选择化学品时，应考虑环境保护的需要。因此，脱脂剂的选择要求配制简单，去污能力强，不含氢氧化钠、硅酸盐、OP乳化剂等常温下难以清洗的成分，常温下易清洗，无有毒物质，无有害气体，工作条件好。选择除锈剂时，要求含有促进剂、缓蚀剂和抑制剂，能提高除锈速度，防止工件过度腐蚀和氢脆，更好地抑制酸雾。特别值得注意的是酸雾的抑制作用。酸洗除锈过程中产生的酸雾不仅腐蚀设备和厂房，污染环境，而且会引起人的牙齿腐蚀、结膜红肿、流泪、疼痛、咽干、咳嗽等症状。因此，有效抑制酸雾不仅是环保的需要，也是机组本身的需要。考虑到上述要求，经过筛选，我们采用了香河磷化公司的XH-16C除油除锈添加剂，并通过验算配制而成。可在室温下使用，处理时间为10-30分钟。可以提高除锈速度，防止工件过度腐蚀和氢脆，更好的抑制酸雾。配方：XH-16C 4% HCL(35%)60% H2O 2、除油除锈后的水洗，虽然属于涂装前的辅助工序，但也需要引起足够的重视。除锈后，一些非离子表面活性剂和CL-容易附着在工件表面。如果这些物质清洗不彻底，可能会导致磷化膜变薄，导致线状缺陷，甚至无法磷化。因此，有必要提高除油除锈后的水洗质量。一定要漂洗几次，洗两次1-2min，要经常更换淡水，保证淡水的PH值在5-7之间。3.磷化所谓磷化，是指金属工件经含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理，发生化学反应，在其表面形成稳定的不溶性磷化膜的方法。形成的膜称为磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂层的附着力和耐腐蚀性。磷化方法很多，可分为高温磷化(90-98)，

中高温磷化工艺，虽然磷化速度快，磷化膜耐蚀性好，但磷化膜结晶粗，结垢重，液面挥发快，槽液不稳定，沉淀物多。而低温常温磷化工艺形成的磷化膜结晶细致，厚度适宜，膜间沉积物夹杂少，吸漆量少，涂层光泽好，能大大提高涂层的附着力、柔韧性和抗冲击性，能较好地满足要求。值得注意的是，以往一直认为磷化膜的厚度和涂装后涂层的耐蚀性较高，磷化膜本身在整个涂装体系中并不单独承担太多的耐蚀性，而主要是起到使漆膜具有较强附着力的作用，而整个涂装体系的耐蚀性主要取决于漆膜的耐蚀性和漆膜与磷化膜之间的良好配合所形成的强附着力。磷化液一般由主盐、促进剂和中和剂组成。以前多以亚硝酸钠(NaNO2)为促进剂，十年效果明显。但NaNO2在磷化液中的危害很大：一是影响磷化液的稳定性，NaNO2在酸性条件下极不稳定，在极短的时间内分解。所以还得经常加。NaNO2 _ 2的这种特性往往导致磷化液主盐不稳定，磷化液沉淀多，磷化膜结垢严重，槽液难以控制，磷化质量不稳定。第二，NaNO2是世界公认的致癌物。长期接触对人体健康有害，并造成严重的环境污染。解决办法：一是减少NaNO2的用量；二是寻找替代品。配方：XH-1B 4%双氧水。钝化磷化膜的钝化技术在北美和欧洲国家应用广泛。钝化技术是基于磷化膜的特性。磷化膜薄，一般1-4g/m2，最大不超过10g/m2。其自由孔隙面积大，抗腐蚀性有限。有些甚至在干燥过程中迅速发展成条锈病。磷化后进行钝化封闭处理，可以进一步氧化磷化膜孔隙中暴露的金属，或者生成钝化层，可以填充氧化磷化膜，使其在大气中稳定。5.烘干磷化膜烘干磷化膜可以起到两个作用：一方面为下道工序涂装做准备，去除磷化膜表面的水分，另一方面进一步提高涂膜的耐蚀性。建立预涂生产线，必须先完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此，工艺设计是建立生产线的基础，一条正确合理的路线会对生产操作和产品质量产生良好的影响。工艺设计主要包括：处理方法、处理时间、工艺流程等。1处理方法工件处理方法是指工件与槽液接触以达到化学预处理目的的方式，包括全浸、全喷、喷浸结合、刷涂等。主要看工件的大小。

何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。 1.1 全浸泡方式 将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。 1.2 全喷淋方式用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。 1.3 喷淋-浸泡结合式 喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。目前在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业，一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。 1.4 刷涂方式 直接将处理液通过手工刷涂到工件表面，来达到化学处理的目的，这种方式一般不易获得很好的处理效果，在工厂应用较少。对于某些大型、形状较简单的工件，可以考虑用这种方式。 天津瑞森特紫外线设备有限公司——总经理：杨宝森 代表公司全体同仁，向新老客户致意！ 2 处理温度 从节省能源、改善劳动环境、降低生产成本、化学反应速度、处理时间和生产速度要求出发，在生产应用中普遍采用的是低温或中温前处理工艺。 工件除有液态油污外，还有少量固态油脂，在低温下，固态油脂很难去除，因此脱脂温度不管是浸泡还是喷淋均应选择中温范围。如果只有液态油脂，选用低温脱脂完全可以达到要求。 对一般锈蚀及氧化皮工件，应选择中温酸洗，方可保证在10min内彻底除掉锈蚀物及氧化皮。除非有足够的理由，一般不选择低温或不加温酸洗除锈，低温酸洗仅限于如：工件锈蚀很少、无氧化皮；除锈时间不受限制；允许采用盐酸酸洗等情况。 表面调整工序，通常不需加温，一般就是常温处理。 低温或中温磷化，磷化速度都没有明显的差别，都可在较短的时间内快速形成磷化膜。磷化后的工件，如果要求有较长的工序间存放时间，变应该选择中温磷化，才会有较好的防锈效果。 整个前处理过程，都可采用常温不加温洗方式，如果最后一道水洗是热水烫干，其水温应在80℃以上。 3 处理时间 处理方式、处理温度一旦选定，处理时间应根据工件的油污、锈蚀程度来定。一般可参考前处理药剂使用说明书的处理时间要求。 天津瑞森特紫外线设备有限公司——总经理：杨宝森 代表公司全体同仁，向新老客户致意！ 4 工艺流程 根据工件油污、锈蚀程度以及底漆要求，分为不同的工艺流程。 4.1 完全无锈工件预脱脂--脱脂--水清洗--表调--磷化--水清洗--烘干（电泳底漆时可不干燥，直接进入电泳槽）。这是标准的四工位流程，应用面广，适合于各类冷轧板及机加工的无锈工件前处理，还可将表调剂加到脱脂槽内，减少一道表调工序。 4.2 一般油污、锈蚀、氧化皮混合工件 脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接电泳）。这套工艺是国内应用最为广泛的流程，适合各类工件（重油污除外）的前处理；如果采用中温磷化，还可省掉表调工序，简单的板型工件，也可省掉中和工序，成为标准带锈件的四工位工艺。 4.3 重油污、锈蚀、氧化皮类工件 预脱脂--水清洗--脱脂除锈“二合一”--水清洗--中和--表调--磷化--水清洗--烘干（或直接进入电泳槽）。对于重油污的工件，首先应进行预脱脂，除去大部分的油脂，以保证在下一步脱脂除锈“二合一”处理后，得到完全洁净的金属表面。 天津瑞森特紫外线设备有限公司——总经理：杨宝森 代表公司全体同仁，向新老客户致意！ 5 几点注意事项 在工艺设计中有些小地方应该十分注意，即使有些是与设备设计有关的，如果考虑不周，将会对生产线的运行及工人操作产生很多不利的影响，如工序间隔时间，溢流水洗，磷化除渣，工件的工艺孔，槽体及加热管材料等。 5.1 工序间隔时间 各个工序间的间隔时间如果太长，会造成工件在运行过程中二次生锈，特别是有酸洗工艺时，酸洗后工件极易在空气中氧化生锈泛绿，最好设有工序间水膜保护，可减少生锈。生锈泛黄泛绿的工件，严重影响磷化效果，造成工件挂灰、泛黄，不能形成完整的磷化膜，所以应尽量缩短工序间的间隔时间。工序间的间隔时间若太短，工件存水处的水，不能完全有效的沥干，产生串槽现象，特别在喷淋方式时，会产生相互喷射飞溅串槽，使槽液成分不易控制，甚至槽液遭到破坏。因此在考虑工序间隔时，应根据工件几何尺寸、形状选择一个恰当的工序间隔时间。 5.2 溢流水清洗 提倡溢流水洗，以保证工件充分清洗干净，减少串槽现象。溢流时应该从底部进水，对角线上部开溢流孔溢流。 5.3 工件工艺孔 对于某些管形件或易形成死角存水的工件，必须选择适当的位置钻好工艺孔，保证水能在较短的时间内充分流尽。否则会造成串槽或者要在空中长时间沥干，产生二次生锈，影响磷化效果。 5.4 磷化除渣 对于任何一种磷化液都会或多或少产生沉渣（轻铁系彩色磷化沉渣很少），应在工艺予设计时注明设有磷化除渣装置，特别是喷淋磷化时，除渣装置必不可少，典型的除渣装置有：斜板沉淀器、高位沉淀塔、离心除渣器、纸布袋滤渣等都可供选择。 5.5 槽体及加热管材料 虽然对于槽体加热管材料的选择不是工艺设计的内容，如果在工艺设计时不予提醒，可能会造成设备设计人员的疏忽，而影响整个生产线的运行。对于硫酸、盐酸酸洗时，其槽体材料只能选用玻璃钢、花岗岩、塑料，加热管只能选用铅锑合金管、陶瓷管，而不能选用不锈钢材料。如果是采用磷酸酸洗，其槽体及加热管材料均可选用不锈钢材料，当然玻璃钢、塑料、花岗岩均可。 前处理具体分类： 前处理即涂装前对工件表面之氧化皮、铁锈、油脂、尘土等污垢物进行彻底清洗的工序，使涂装粉体与金属表面结合牢固、附着力强、从而使产品获得高品质，延长产品的使用寿命。 前处理的一般流程为: 脱脂----水洗----表调----皮膜----水洗（根据工件特性灵活调整）。 前处理分为：喷雾式、浸液式、潜泳式三种形式，视工件及具体生产要求选择处理方式。 1．喷雾式 喷雾式处理方式是利用喷淋原理，使药液连续不断的作用于工件表面，工作连续性强，效率高，适合大批量的作业要求，处理效果好，适合于较大管件，长件及结构较为简单的物品，且一般采用架高结构，节省地面空间。 2．潜泳式 潜泳式处理方法是通过吊空链传送，让工件以浸入泳池，在药液池中进行处理的方法，适合各种复杂形状的物件处理，效果好且节省药水用量 3．浸液式 浸液式处理法是利用天车将工件吊浸于药液池中，通过物理及化学方式，完成对工件表面的处理。适合于表面复杂，生锈严重的工件脱脂、皮膜槽设置气管，对处理液进行搅拌视工件的具体情况，可在药液槽内设加热装置，提高处理效率设置简单，成本低涂装系列本公司可根据现场实地为客户设计生产，制造安装与售后一条龙服务。整厂涂装设备，整厂输出，粉体自动、手动喷粉房、液体Disk喷房、喷漆台、水濂柜、金属自动前处理，密封炉、隧道炉、烘干炉、水切炉、悬吊输送机等UV机系列隧道炉设备采用国外先进技术设计制造，结构先进、拆装简便、外形美观。选用国内新型保温材料、隔热保温性强、选用选红外加热技术，加热元件布置合理，能源消耗低。采用热风循环，使炉内温度更均匀，确保烘烤品质量。电控柜采用先进数显自动控温系统，在常温-200c之间可任意调节，反应灵敏，工作可靠。可根据用户产品要求，设计制造各种非标烘箱及通过式烘道流水线

中热机械烘道、烘干设备的材料是什么？

用粘土质耐火砖搭架即可。耐火砖己煅烧过,热震性比较好,而且强度很大。

无尘室的设计需要注意的问题点？

供你参考　　到目前为止，国内没有统一家具烤漆技术标准，有部分企业直接购买了汽车维修用烤漆房用于木家具烤漆。汽车维修用烤漆房面积一般在20m2~30m2，集喷涂与烘烤于一体，主要用于汽车表面漆膜修整，如用于木家具烤漆，面积太小，加之购买与运行成本高，不适用于木家具企业。部分企业自己改装或新建烤漆房，由于目前没有技术标准，在使用的过程中出现不同程度的问题。　　本文就木家具烤漆房的房体结构、雾化涂料回收、加热方式、温度要求、烤漆房空气静化和循环处理、安全等技术进行探讨，供家具企业参考。　　1烤漆房墙体结构及面积　　1.1烤漆房墙体设计　　木家具用烤漆房墙体要求密闭、坚固、耐用、保温性能好。固定式烤漆房一般用混凝土或有保温层的砖墙结构。移动式烤漆房一般有三层结构：内层采用耐有机溶剂的材料（如钢板、铝板等），中间（也称保温层）一般用聚苯乙烯发泡材料或石棉板、矿棉板等保温材料，外层要求坚固耐用。两侧覆贴彩色钢板、中间填充是聚苯乙烯发泡材料的复合板是比较理想的移动式墙体材料。　　1.2面积及温度设计　　对于地盘式生产线或悬挂式生产线的烤漆装置，需将加热器（蒸汽管、电热器、红外线发生器等）安装在带有输送线的烘道中。烘道形式可以是单输送线通过的隧道，也可是输送线迥转往复的烤漆房。涂饰好的零部件送进烘道中，由输送线（链）带动，从烘道一端输送到另一端。在输送过程中，使涂层逐渐被加热，从而获得较好的干燥质量。一般将整个烘道分为低温区、高温区、中温区。让涂饰好的制品先经低温区，使涂层自然流平、涂料中的部分溶剂自由挥发，接着进入高温区加速涂层干燥，最后再经中温区继续干燥直到涂层固化。故要根据地盘生产线（或悬挂生产线的）长度、运动速度、涂层固化的时间、企业产品等因素综合考虑烤漆房的内输送线的长度，大型企业烤漆房面积不小于300m2。连续式干燥装置的干燥效率比周期式的要高，并有利于涂饰机械化和自动化施工，但投资较大。　　间歇式烤房，即将产品分批放入烤房加热干燥，投资小，适合于小型企业，不适用于大批量生产企业。烤漆房面积根据企业生产规模而定，并结合板件的摆放形式产品尺寸综合考虑。烤房的面积一般在100m2-150m2时，若和喷涂室连为一体，面积还要增加，相对投资减小。　　2涂料收集与通风换气　　由于涂料中含有对人有害的物质，为了保证涂饰车间的环境与操作人员健康，必须对涂料及涂饰车间的空气进行处理。　　2.1涂料回收　　绝大多数家具生产企业将喷涂室与烤漆房连成一体。在喷涂时，涂料会发生反射、飞溅，加之喷涂的涂料被雾化，有近30%涂料在空气中飘逸。为了保护车间环境，防止漆雾散落在涂饰好待干燥的零部件上，常用水幕帘喷涂工作台对涂料进行收集，如图1所示。　　2.2通风换气　　涂料及溶剂是易燃易爆物质， 当溶液挥发到一定浓度时，碰到火星就会爆炸；另一方面，烤漆房的溶液浓度过高，也不利于涂料干燥。故烤漆房内必须有控制地通风换气。常用的换气方式有两种：一种是层流式换气，经过过滤的空气从烤漆房的一侧输入，流过工件后从另一侧排出，在烤漆房内形成层流；另一种是上送下排式换气：过滤空气从天棚进入，通过地面排放到外面，如图2所示。这两种排气方式可得到较洁净的换气效果，是目前比较先进的技术。　　3加热方式　　3.1对流加热　　所谓对流加热，是指热源的热能借助被加热的空气传给涂层的加热方式。涂层周围的空气是加热介质，因为涂层具有一定的厚度，热能是从涂层表面逐渐传递到涂层的底层的，所以涂层固化是从涂层的表面开始，慢慢扩及到底层，涂层是由表到里被干燥的。如果温度升高过快，涂层表面结膜就较快，这样就会从而阻碍涂层下层溶剂蒸汽的自由挥发，从而延长涂层干燥时间，甚至还会影响涂层的干燥质量。当涂层内部溶剂挥发受到涂层表层先凝结成的胶凝膜的阻碍时，就会形成蒸气压力，当涂层中蒸汽压力达到一定限度时，有可能冲破涂层表层胶凝膜而挥发出去，结果会给膜留下小气孔，称之为“针孔”；如果表层的胶凝膜已变硬，涂层中的蒸汽不能冲破而逸出，就会把表层的胶凝膜顶起来，形成鼓泡，使涂膜不平，严重影响其装饰性与附着力。为了避免这些缺陷的产生，加热初期涂层加热的温度不能过高，一般控制在25℃-30℃，经过5-10分钟，以使整个涂层中的大部分溶剂在表层未胶凝之前挥发掉。然后逐渐加温，使之快速干燥成膜。涂层干燥温度的高低，应根据所用涂料的性能，通过试验后才能确定。原则是既要提高干燥速度，又要保证干燥质量。　　对流加热主要是将热源（如蒸汽散热器）安装在干燥室中的固定位置，利用通风装置或利用热对流原理，将热量送至涂饰好的零部件表面进行干燥，控制温度和空气流量使涂层干燥。对没有蒸汽设备的企业，也可在干燥室内安装用白铁皮制成的炉气管来取代蒸汽管。将热炉气通人白铁管来加热室内空气，通过冷热空气的对流，不断把热能传给涂层。可制作专烧木屑的炉灶来加热空气，这样很经济，但必须注意安全，防止火灾事故的发生。　　3.2红外线为加热　　一般有机涂料对红外线尤其是远红外线有着强烈的吸收能力，因此，红外线对涂层的干燥效果非常显著。从涂层固化的效果来考虑，红外线波长范围最好是能最大限度地透过涂层，而又不透过被涂件。因为这种红外线能刚好在被涂件与涂层交接处转化为热能，从而能使涂层自下而上地干燥，使整个涂层中的溶剂自由挥发。涂层中溶剂挥发的方向跟热能传递的方向是一致的，整个涂层干燥是由底层开始逐渐达到表层，溶剂蒸气挥发不受阻，促使涂层固化速度快、质量好，不出现针孔、鼓泡等缺陷，是比较理想的加热方式。　　红外线辐射固化器的类型有多又种，如红外线灯泡、煤气红外线、碳化硅电热丝红外线、以氧化镁结晶为填料的金属电加热红外线等。其中以碳化硅电热丝远红外线干燥器效率最高，应用最普遍。　　红外线干燥烘道也应分为低温区、高温区、中温区，其烘道干燥温度应可以显示和控制，干燥速度快，质量可靠，并有利于实现涂饰自动化。　　4烤漆房的安全要求　　在烤漆过程中，其挥发气体达到一定浓度会发生爆炸，涂料中的苯、丙酮、醋酸酯、醋酸酯、甲苯及混合溶剂、香蕉水等都是易燃易爆物质。为了保证空气的循环，一般烤漆房内风速在0.3~0.5m/s，烤漆房内溶剂挥发到空气中的浓度保证在允许值以下，确保安全生产。烤漆房内电器设备、照明设备都必须按防爆规定进行安装，电线不得外露，要杜绝任何电火花的发生，以免引起爆炸燃烧事故。　　家具烤漆房还应建立相应的管理制度。当工作完毕后，应做好清理工作，始终保护室内清洁，清除易燃易爆物质。　　5小结　　除上述技术要求外，还要考虑生产企业当地的气候条件等因素，对于空气含水率比较高地区或季节，还要考虑空气除湿。在烤漆房设计时，产品形状、材料特点、产量、气候条件等因素都是要慎重考虑的。在目前，应用PLC控制设备、可以实现自动化控制，利用烤漆的干燥曲线进行自动化管理，以提高烤漆房的水平。