环己酮国产十大品牌（国产化妆品十大名牌）

环己酮几种生产方法成本对比

环己酮是一种重要的有机化工产品，具有高溶解性和低挥发性，可用作特殊溶剂，也是硝化纤维素、纤维素等聚合物的理想溶剂。它也是重要的有机化工原料，是制备己内酰胺和己二酸的主要中间体。893年，A. Bayer首先用庚二酸和石灰(庚二酸钙)干馏合成环己酮。1943年，德国I.G.Farben公司建成了苯酚加氢合成环己酮的生产装置。1960年，德国巴斯夫公司建成了大型环己烷氧化制环己酮装置，带动了环己烷氧化技术的快速发展和聚酰胺纤维的规模化发展。前期国内环己酮只是己内酰胺的中间产品，厂家环己酮产能与己内酰胺装置相匹配，仅有少量商品环己酮供应市场。环己酮作为一个独立的产业，其发展壮大主要有两个原因：一是由于环己酮用途的不断扩大，特别是作为一种高级有机溶剂，被广泛应用于涂料、油墨、粘合剂等行业，形成了一个庞大的商品市场；其次，国内己内酰胺装置存在一些问题，如装置规模、工艺技术、产品质量、生产成本等。这导致了国内己内酰胺装置的困难。目前巨化公司除己内酰胺外，其他厂家只生产环己酮。许多工厂相继扩大了环己酮装置的产能，扩大了环己酮的商品量，形成了相当规模的产业，成为大宗石化产品。2环己酮的生产工艺及开发进展2.1环己酮的传统生产工艺世界上环己酮的工业生产工艺主要有环己烷液相氧化和苯酚加氢两种。目前，90%以上的环己酮是通过环己烷液相氧化生产的。(1)环己烷的液相氧化目前工业生产中环己烷液相氧化有两种氧化工艺，一种是催化氧化工艺，一种是非催化氧化工艺。催化氧化法主要使用钴盐、硼酸或偏硼酸作为催化剂。钴盐催化氧化一般以环烷酸钴为催化剂，环己烷在钴盐的催化下与空气反应。在这个过程中，环己烷通过自由基与氧气反应生成环己基过氧化氢，然后过氧化物在催化剂的作用下受热分解生成环己酮和环己醇。一般环己烷的转化率在5%左右，停留时间小于50min，温度在160左右，压力在1.1MPa左右，停留时间短，设备要求低，利用率高，环己醇和环己酮的选择性在80%左右。但反应过程中产生的羧酸容易与催化剂反应生成羧酸钴，残留在设备和管道上，结渣堵塞管道和阀门，从而缩短装置的启动周期。硼酸催化氧化是以硼酸或偏硼酸为催化剂，对环己烷进行空气氧化，可以提高环己烷的转化率和醇类、酮类的选择性。在氧化过程中，硼酸与环己基过氧化氢反应生成环己醇过硼酸盐，然后转化为环己醇硼酸盐。硼酸也可以直接与环己醇反应生成环己醇硼酸盐和环己醇偏硼酸盐。环己醇酯化后具有抗氧化性和热稳定性，防止进一步氧化。硼酸催化氧化可使环己烷的转化率提高到10% ~ 12%，醇和酮的选择性提高到90%。硼酸氧化反应温度为165 ~ 170，压力为0.9 ~ 1.2lMPa，反应时间为120min。硼酸氧化法增加了水解过程和硼酸回收过程。在水解过程中，环己醇硼酸酯分解为环己醇和硼酸形成两相，硼酸残留在水相中。两相分离后，水相送至硼酸回收工序，使硼酸结晶出来，然后通过热处理转化为偏硼酸，循环用于氧化反应。硼酸氧化的反应产物非常复杂，水解后的有机相必须进一步处理以除去杂质，因此

非催化氧化法最早由法国罗纳-珀林公司开发，其特点是反应分两步进行。第一步是环己烷在160 ~ 170被空气直接氧化成环己基过氧化氢，第二步是环己基过氧化氢在碱性条件下和催化剂的作用下分解成环己醇和环己酮。本发明的优点是反应分步进行，氧化阶段不使用催化剂，避免了氧化反应器的结渣问题，装置可以在设备允许的条件下连续运行，氧化过程中环己基过氧化氢的收率可以达到95%以上。其缺点是环己基过氧化氢分解过程中环己醇和环己酮的选择性只有88%以下，而且需要大量的碱。由于该工艺环己烷单程转化率低，工艺流程长，能耗高。(2)苯酚加氢合成环己酮工艺是最早应用于环己酮工业生产的工艺。这个过程前期分为两步：第一步是苯酚加氢生成环己醇，第二步是环己醇脱氢生成环己酮。20世纪70年代，一步加氢合成环己酮新工艺开发成功。苯酚一步加氢有两种方式：气相和液相。在工业上，主要使用气相法。该工艺采用3 ~ 5个反应器串联，温度140 ~ 170，压力0.1MPa，反应完全，收率可达95%。苯酚加氢生产的环己酮质量好，安全性高。但由于苯酚价格昂贵，且使用贵金属催化剂，环己酮生产成本高，因此该工艺的应用受到很大限制。2.2现有技术的改进鉴于上述环己酮生产技术的不足，许多生产企业和研究部门对环己酮生产技术进行了多方面的改进。(1)延长行驶周期。钴法具有反应条件温和、温度低、压力低、停留时间短、对设备要求不高等优点。而钴盐法最大的问题是反应过程中生成的羧酸钴残留在设备和管道上，结渣堵塞管道和阀门。为了解决这个问题，许多国家做了大量的研究。在工艺上，氧化后未反应的环己烷被分离回收，氧化前的水通过共沸蒸馏除去，避免反应器结渣。在反应器方面，捷克斯洛伐克专利提出环己烷液相氧化应采用卧式反应器，用垂直挡板分成若干个反应器。挡板在气体分布器两侧装有水平挡板，以加强气液混合，减少树脂副产物沉淀(结渣)，从而延长反应器两次清洗之间的操作周期。在催化剂方面，美国杜邦公司采用酸性磷酸盐作为助催化剂，具有涂壁作用，使氧化的启动期为4-6个月。国内使用HEDP异辛酯，自1989年4月实施以来，未发现结渣现象，解决了环己烷催化氧化的结渣问题。(2)催化分解技术的改进。传统分解或DS

M公司开发的低温分解技术是以钴盐为催化剂，碱性条件下进行的，这种工艺的特点是环己基过氧化氢转化率高，但存在明显的缺点，由于在碱性环境下，醇酮进一步缩合，导致收率降低，同时产生大量的废碱液，给后续处理带来很大的困难。工艺方面改进将原一步加碱改为两步加碱，降低反应温度，调整相比和碱浓度，既降低碱耗，又保持较高的醇酮收率；催化剂方面改用分子筛催化剂，促进环己基过氧化氢定向分解，同时可大大减少废碱液的生成。（3）控制烷蒸馏系统带碱。氧化粗产物经分解、废碱分离后有机相中仍夹带少量的碱水，进入烷蒸馏系统，造成再沸器结垢，需定期停车清洗，严重时生产周期不到半个月。在废碱分离系统增加水洗和油水聚结分离工序，将碱降到5ppm以下，大大延长了开车周期，并减少停车清洗时烷和醇酮的损失。2.3 新工艺技术的开发(1)环己烯水合法。20世纪80年代日本旭化成开发了环己烯水合制环己醇工艺。该工艺是以苯为原料，在100～180℃、3～10MPa、钌催化剂的条件下进行不完全加氢反应制备环己烯，苯的转化率50%～60%，环己烯的选择性为80%，20%的副产物为环己烷，在高硅沸石ZSM-5催化剂作用下，环己烯水合生成环己醇，环己烯的单程转化率10%～15%，环己醇的选择性可达99.3%。该工艺消耗低，且有效避免了环己烷氧化工艺过程中产生的废碱液，减少了环保压力，具有明显的前景。(2)仿生催化氧化法。1979年，Groves等人提出了亚碘酰苯-金属卟啉-环己烷模拟体系，进行了细胞色素P-450单充氧酶的人工模拟反应，实现了温和条件下高选择性与高转化率催化烷烃羟基化反应。国内湖南大学等单位近几年对金属卟啉催化环己烷氧化进行了系列研究，提出了该氧化反应的可能机理。经过连续性实验表明，在铁卟啉或钴卟啉催化作用下，以及适当的温度和压力下，环己烷的转化率可达7%以上，环己醇、环己酮的选择性可达87%以上，显示出较好的应用前景。该工艺的优点在于：降低了反应温度和反应压力，催化剂用量少，能均匀溶在反应液中，不需要分离，目前该技术的关键在于催化剂的价格，如能实现工业化，应用于现有环己烷氧化装置扩能改造，不仅投资低，改造工作量少，而且可大大提高环己酮产量及现有装置的技术经济水平。（3）金属催化氧化法。BASF公司采用Mo基催化剂，在130～200℃，0.5～2.5MPa下反应，产物中环己烯含量0.39%，环己烯氧化物5.78%，环己酮2.03%，环己醇9.35%，环己基过氧化氢0.91%。日本UBE公司采用辛酸钴和N-甲基咪唑为催化剂，在160℃下反应，环己醇的选择性60.1%，环己酮的选择性22.8%，环己烷转化率3.9%。日本大赛尔(Daicel)化学工业公司采用N-羟基邻苯二甲酰亚胺(NHPI)和乙酰丙酮化钴混合物为催化剂，当环己烷、N-羟基邻苯二甲酰亚胺混合物和乙酰丙酮化钴投料比例为943:160:60时，在反应温度160℃，4.0MPa下反应2h，环己烷转化率为11%，环己醇选择性49%，环己酮选择性达40%。大连化物所开发的ZG-5锆基复合氧化物催化剂具有活性高、选择性好、反应条件温和等优点，在155℃、1.09MPa条件下，空气直接氧化环己烷制环己酮(醇)，反应25min时，转化率达到6.4%，环己酮(醇)选择性达到92.8%；反应50min时，转化率达到14.9%，环己酮(醇)选择性达到83.6%。对纳米颗粒金属催化剂的探索研究表明，该类催化剂具有很高的催化活性。如在醛类引发剂存在下，纳米铁粉上环己烷的转化率达到11%，环己酮(醇)的选择性达到95%；在金属Co(20nm)上反应10～15h，环己烷转化率41%，选择性达到80%，其中产物酮/醇为0.2；而在Fe2O3(8～10nm)催化剂上，环己烷转化率为16.5%，选择性90%左右，产物中酮/醇为0.4。但该技术中催化剂的稳定性问题还有待解决。（4）分子筛催化氧化法。钛硅分子筛TS-1是目前研究较多的一种，采用TS-1分子筛作为催化剂有如下优点：反应条件温和，可在常压、低温下进行，氧化的目标产物收率高，选择性好，工艺过程简单，环境友好。但催化剂本身合成难度较大，且活性不易稳定。石油化工科学研究院等单位采用新方法合成的HTS分子筛，解决了TS-1分子筛合成难以重复，反应活性不易稳定的问题。实验表明，该分子筛用于环己烷氧化生成环己酮时，转化率可达49%以上，显示出较好的研究前景。巴西学者Spinace等人用水热法合成TS-1。从研究中得出：环己烷在TS-1上先氧化为环己醇，再氧化为环己酮。因形状选择性的原因，环己醇在TS-1沸石笼内将被进一步地氧化成环己酮，在TS-1外表面则被氧化为多种氧化物。通过加入2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚后，可有效地抑制催化剂外表面的非选择性氧化，提高产物环己酮的选择性。3　　我国环己酮的生产现状我国的环己酮是伴随着己内酰胺行业的成长而发展起来的，在己内酰胺生产技术由苯酚路线变成环己烷路线时。环己酮行业才发展成为一个独立的行业。在早期，环己酮只是己内酰胺和聚酰胺66的中间产物，各生产厂家的产品主要是自用，并无商品量形成。随着己内酰胺产品结构的调整和非酰胺应用领域的扩大，才形成了相当规模的商品量和环己酮行业。2002年，我国的环己酮生产能力约为30万吨，生产量约26万吨，其中20万吨为生产厂家自用生产己内酰胺或聚酰胺66，约有4～6万吨为市场商品量。加上每年进口约4万吨，我国环己酮表现需求量约为30万吨，商品量约为10万吨，虽然有部分进口，但产销总体处于平衡状态。我国的环己酮生产主要集中在9大生产厂家，其中3～7万吨/年规模以上的有南京帝斯曼公司、巴陵分公司、巴陵石油化工有限责任公司、辽阳石化公司、中国神马集团尼龙66盐公司、巨化集团锦纶厂等6家企业。这6家企业的生产能力达到了26.5万吨，占全国总产能的90%以上。其中辽阳化纤和神马集团均用于生产己二酸，而巴陵分公司、南京帝斯曼公司为引进装置，其己内酰胺产能经扩改分别达8万吨／年和6.5万吨／年，配套的环己酮产能分别为7万吨／年和5.5万吨／年；其余为国产化装置，其中巴陵石油化工有限责任公司和巨化锦纶厂的环己酮装置在消化吸收国内外先进技术的基础上，也达到了国外的先进技术水平。其余3家分别是太原化工厂、锦西化工总厂和山东天原化学工业公司，生产规模在1万吨／年以下。国内环己酮主要生产厂家如表1所示。表2列出了部分厂家近几年的生产情况。表 1 国内环己酮主要生产厂家一览表（单位：万吨）企 业 名 称 环己酮生产能力 备 注巴陵分公司 7 自用南京帝斯曼公司 5.5 自用巴陵石油化工有限责任公司 4.5 商品量辽阳石化公司 4.5 自用中国神马集团尼龙66盐公司 3 自用巨化集团锦纶厂 3 部分商品量太原化工厂 0.7 部分商品量锦西化工总厂 0.6 商品量山东天原化学工业公司 0.65 商品量表 2 部分厂家近几年的生产状况 （单位：吨）厂 家 1999 2000 2001 2002 2003巴陵分公司 51346 58639 66195 69030 64001南京帝斯曼 42774 51540 53488 55118 52331巴陵石化有限责任公司 28307 34010 38059 45280 45000巨化 11032 11506 11617 11146 16676（数据来自各生产厂家的统计）由于我国环己酮不能满足国内市场需求，每年都需从国外进口。尤其是1996年至2000年，每年进口增幅都在20%以上，2000年至2002年，进口量渐趋稳定，每年在4万吨左右(环己酮及甲基环己酮近几年进口情况如表3所示)。表 3 环己酮及甲基环己酮近几年进口情况 （单位：吨）年份 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002进口量 16570 15953 21203 34722 44558 43120 45825近年来，国内环己酮需求不断扩大，企业出于发展的需要，纷纷考虑采用先进技术，扩大生产能力，以求达到经济规模，提高企业经济效益。国内拟建、在建项目见表4。若上述项目完全实施，我国环己酮产能将出现大幅度增长，达到近35万吨/年左右，可完全满足国内环己酮市场需求。表 4 近期国内在建、拟建环己酮项目　　　　　　　　　　　　　　　　　（单位：万吨/年）企 业 名 称 达到的产能 备 注四川威远建业公司 1 新建，2003年12月投产山东天源化学工业公司 2 扩建，商品量巨化公司 4 扩建，已投产巴陵石化有限责任公司 7 扩建，实施中太原化工厂 1 扩建，筹备中4 我国环己酮的市场概况环己酮主要作为聚酰胺6和聚酰胺66的中间体，大部分由生产厂家自产自用，酰胺用环己酮约占环己酮总消费量的70%，少部分作为商品进入市场，非酰胺用环己酮占环己酮总消费量的30%。己内酰胺作为聚酰胺纤维和工程塑料的单体，是一种重要的高分子原料，在国际上，己内酰胺市场总体是供大于求，增长速度缓慢，但在亚洲（除日本外）还处于高速发展阶段。近年亚洲进口己内酰胺约在50～70万吨／年左右，我国2003年净进口36.7万吨，呈高速增长，随着国内己内酰胺发展，环己酮需求量也会大量增加。近几年，国内环己酮市场价格总体处于低潮，2002年的环己酮价格为10年来的最低水平，主要受以下因素影响：(1)宏观经济。2000年国内外宏观济状况较好，己内酰胺的下游民用丝、工业丝市场需求旺盛，从而促使环己酮、己内酰胺的价格上升；2002年世界经济疲软，需求不旺，己内酰胺、环己酮的价格相应走低。(2)与己内酰胺市场密切相关。环己酮最主要的用途是作为制造己内酰胺的原料，这主要是因为大型己内酰胺装置均与环己酮装置配套，当出现己内酰胺价格变化较大时，己内酰胺生产厂家将考虑综合经济效益，以确定其中间产品环己酮进入市场的商品量，供求关系的变化将影响环己酮的价格。2000年己内酰胺价格坚挺，国内市场价格在14500元／吨，环己酮也表观良好，基本在10500元／吨；但2001～2002年底，己内酰胺价格大幅度下降，最低只有9000元／吨左右，环己酮的价格也只有6000元／吨左右。(3)石油苯价格。石油苯是构成环己酮成本的最主要因素，其成本占了环己酮成本的60%左右，从历史上的石油苯和环己酮的价格分析，其价格之间存在着高度的正相关系。环己酮的市场行情走势与石油苯的走势十分相似。从近几年的市场情况看，环己酮市场价格升降幅度基本上是石油苯价格的2～2.5倍，保持着一定的利润空间，但必须注意的是，该系数逐年下跌，说明环己酮的利润空间被逐年压缩；环己酮与石油苯两者价格在涨跌的步调上存在着明显的时间差，一般情况下，环己酮价格变化往往要滞后石油苯价格约1～3个月。(4)进口量。近几年，随着环己酮需求的快速增长，进口量也随之大幅度增加。国外环己酮装置均与己内酰胺配套，规模大、技术水平高，具有一定的价格优势。环己酮在最近一段时期的国内市场主要以缓慢下跌为主，价格从前期的9400元/吨以上的价格回落到9000元/吨左右，国内价格下跌的主要原因可能是国内用户抵制高价位，下游用户采购不积极的原因所造成的。但是价格回落较慢的原因可能是因为目前国际的纯苯的价格仍旧维持在高位，在550美元/吨左右，而且国内的交易价格也在5500元/吨的水平，因此对于环己酮的生产成本还是维持在非常高的水平。总之国内环己酮市场需求将继续稳步增加，但装置的超量扩建，加上进口环己酮大幅增加、出口增量不大以及近期石油苯的不确定因素，将导致国内环己酮市场剧烈波动，竞争日趋激烈，商品环己酮已经由厚利产品变为微利甚至亏损产品。5 环己酮下游产品开发概况国内环己酮总消费量的70%用于己内酰胺，30%用于其它用途。其中有机溶剂是国内环己酮消费的第二大领域，另外环己酮应用于环己酮-甲醛树脂、以及其它精细化工产品等领域的生产，不过量很少，有待进一步开拓。环己酮是一种优良的中高沸点有机溶剂，具有高溶解性和低挥发性。它可以很好地溶解高聚物，包括氯乙烯的均聚和共聚物、聚醋酸乙烯、聚氨酯、聚甲基丙烯酸酯、硝化棉及纤维素、ABS等；环己酮也是一种惰性改性溶剂，用于聚苯乙烯、酚类和醇酸树脂、丙烯酸树脂、天然树脂、天然橡胶、合成橡胶、氯化橡胶、蜡和氧化油等；环己酮用作涂料溶剂时，具有良好的喷涂和涂刷性能，能改善涂料膜的表层保护，改善涂层光泽；环己酮还可以用作丝网油墨溶剂、感光材料涂布用溶剂、皮革工业的脱脂剂、抛光剂和涂饰用稀释剂；在农药行业，环己酮用于配制喷雾杀虫剂、烟雾剂和水状乳剂；环己酮也用于计算机磁盘、录音带磁铁氧化物涂层、铜电线涂层、糊墙纸等。环己酮可作为聚合物生产原料，用于生产环己酮-甲醛树脂、卟啉树脂、芳香聚胺固体树脂、二聚物等。环己酮-甲醛树脂与同类树脂相比，具有硬度高、耐候性及抗氧性良好、粘度低、光泽度高、可与各种油漆原料混溶等优点，主要用作涂料树脂、广泛用于油性树脂、醇酸树脂、氨基树脂、丙烯酸树脂、环氧树脂、氯化橡胶等漆种中，还可用于油墨、圆珠笔油的分散剂和光亮剂。卟啉树脂具有特殊的防腐性能，能较好地耐酸腐蚀和有机物溶解；可用作防腐性涂料。环己酮催化脱水形成的二聚物是氨基甲酸酯农药的良好溶剂、环氧树脂的改性剂、聚合物的联结剂、乳胶漆的聚结剂及抗皂化的增塑剂，还可用来合成邻苯基苯酚。环己酮可合成许多精细化工产品，如合成2,2,6,6-四氯环己酮、环氧环己烷、邻氯环己酮、十二烷二酸、过氧化环己酮、ε-己内酯、环庚酮等。尽管近几年环己酮生产厂家在开发环己酮下游产品上做了大量的工作，但环己酮的新用途开拓不多。6 我国环己酮产业的发展趋势（1）国内供需平衡的格局将被打破，市场竞争日趋激烈。今后几年，环己酮生产装置建设将进入一个**，生产能力成倍增长，市场需求虽能稳步增加，但市场很难跟上生产能力的发展。届时，环己酮市场供求平衡的格局将被打破，其市场将出现供大于求的局面，商品环己酮将由盈利产品变为薄利甚至亏损产品，市场竞争将越来越激烈。这也提示那些想进入这一领域的企业不得不谨慎决策，尤其是从提高企业核心竞争力优势考虑扩建、新建装置的技术选择。国内的环己酮消费结构存在着较大问题，国外酰胺用环己酮占其总用量的90%以上，而我国酰胺用环己酮却只有70%，这是与其它国家环己酮用途上的最大差别。虽然环己酮的应用范围很广，而且我国作为世界上最大的鞋类、皮革类制造基地，环己酮在这方面还是有很大的市场，但缺少稳定的大宗下游产品，因此在经济动荡和己内酰胺市场波动时，对环己酮的市场会产生巨大影响。（2）生产集中度进一步提高，规模效益显现优势。新一轮的扩建、扩产项目如能按计划实施后，辽阳石化、巴陵石化、巴陵分公司、南京帝斯曼公司和石家庄炼化公司5家企业的环己酮生产能力将接近或超过10万吨/年，形成大规模的生产能力。其市场份额也进一步提高，市场进一步集中，扩产后的规模效益将显现出优势。这对一些小规模生产的企业构成了很大压力。（3）进口环己酮将会增加，冲击国内市场。国际上荷兰的DSM集团、日本的旭化成公司等大公司，以及德国和中国台湾省，环己酮生产规模都很大，并且仍在不断扩大生产能力，其中有部分生产能力是针对我国的市场扩建的。这些大公司有着明显的规模效益和低成本优势，如果进口环己酮仍将保持较高的增幅，势必对国内环己酮市场构成较大冲击，有可能重蹈己内酰胺倾销的覆辙。国内企业不得不早作打算，及早制定应对措施，保持竞争的主动地位。7 结语总的来说，近几年我国环己酮需求量不断增加，市场发展迅速，给各个生产厂家和经营单位带来了无限商机。但随着不少扩建、新建装置的建成投产，环己酮市场供大于求的局面已经形成，环己酮产品已经成为一个只有微薄利润的大宗石油化工产品，受原油市场波动等不确定的因素很多，给环己酮市场带来了较大的风险。对于环己酮老装置应努力达到一定的经济规模并提高技术含量，以应对加入WTO后参与国际化的竞争；对于新建的环己酮装置的起点要高，必须要有明显的比较优势和竞争优势。

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