孔加工（孔加工的六个基本步骤）

常见的孔加工的方法有哪些？

目前机械加工领域最常见的孔加工方法是钻孔；这种平行行程是为了解决孔洞问题；其他基本属于扩孔；常见的有衬孔、转孔；绞杀孔等。

孔加工过程都有哪些特点？

由于孔加工是零件内表面的加工，加工过程的观察和控制比较困难，加工难度远大于圆柱面等开放面的加工。孔的加工过程有以下特点。1.孔加工的刀具大多是固定螺距尺寸的刀具，如钻头、铰刀等。在加工过程中，刀具磨损引起的形状和尺寸的变化将直接影响被加工孔的精度。2.由于被加工孔缩径的限制，很难提高切削速度，影响加工效率和加工表面质量。特别是在较小孔的精密加工中，必须使用特殊的装置才能达到要求的速度，对机床的性能提出了很高的要求。3.刀具的结构受到孔的直径和长度的限制，所以刚性差。在加工过程中，由于轴向力的影响，容易发生弯曲变形和振动。孔的长径比(孔深与直径之比)越大，刀具刚性对加工精度的影响越大。4.孔加工时，刀具一般工作在半封闭空间，排屑困难；冷却液难以进入加工区域，散热条件不好。切削区域的热集中和高温影响刀具的耐久性和钻孔质量。

孔的加工方法有哪些？各自的加工精度如何？

模具零件的内孔通常采用以下方法加工：在模具零件上钻孔。钻头钻孔主要有两种方式：3360一种是钻头旋转，零件固定不旋转，如在普通台钻、摇臂钻、镗床上钻孔；另一种方法是旋转零件而不旋转钻头，比如在车床上钻孔。两种不同的钻孔方法产生的误差是不同的。在钻床或镗床上钻孔时，由于钻头旋转，刚性弱的钻头容易偏斜，被加工孔的中心线偏移，但孔径不会发生变化。钻头直径一般小于75 mm，如果钻孔直径大于30mm，一般要钻两次，即先用直径较小的钻头(所需孔径的0.5~0.7倍)钻孔，再用合适孔径的钻头进行第二次钻孔，直到加工出索汇鲁淮所需的直径，以减少进给力。钻头的加工精度一般可达IT11~IT13，表面粗糙度Ra为5.0 ~ 12.5um)铰孔是用铰刀扩大零件孔径的加工方法。可作为精加工(铰孔、镗孔)前的预处理，也可作为要求不高的孔径的最终加工。铰孔精度一般可达IT10~IT13级，表面粗糙度Ra为0.3 ~ 3.2um铰孔是用铰刀精加工非淬火孔的孔径加工方法。铰孔的加工精度一般可达IT6~IT10级，表面粗糙度Ra为0.4~0.2um，模具制造一般采用手动铰孔，具有切削速度慢，不易升温产生屑块，切削时无振动，刀具中心位置容易控制等优点。因此，当要求孔的精度较高时，主要采用手工铰孔，或机床粗铰，手工精铰。铰孔时要注意以下几点：a。铰削余量和切削用量的合理选择。b .铰削刀片刃口要光滑，磨削质量要提高。c .铰钢时，使用乳化液作为切削液。(4)车削孔在车床上车削，主要特点是零件随主轴旋转，刀具进给运动，被加工孔的轴线与零件的旋转轴同轴。孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的纵向几何误差主要取决于刀具的进给方向。这种车削孔的方法适用于加工圆柱面与孔同轴的零件。在镗床上镗孔主要靠刀具旋转，而零件做进给运动。在这种镗孔方法中，镗杆的变形对孔的纵向形状精度没有影响，而工作台进给方向的偏差或直线度会引起孔中心线的形状误差。镗孔也可以在车床、铣床、数控机床上进行。它的应用范围很广，可以加工不同尺寸和精度的孔。对于较大直径的孔，钻孔几乎是唯一的方法。一般镗孔精度可达IT7~IT10级，表面粗糙度Ra为0.63 ~ 1.0 um。