旧砂冷却设备（砂处理设备厂家）

中国汽车技术的现状和未来

1.汽车制造(1)典型的跨国产业是作为各行各业的设备，作为交通工具，作为家庭的耐用消费品。汽车的历史只有一百年，但现在世界上有6亿多辆汽车，平均每辆车不到10人。美国等发达国家是在汽车的轮子上快速发展的。随着信息技术的飞速发展，世界已经步入信息时代，两者之间的联系更加紧密。地球小了很多，经济全球化不再是学者的预测，而是现实。鉴于世贸组织经济交流的普遍“游戏”计划，越来越多的国家感到本国经济的状况与全球经济的繁荣密切相关。几年前的亚洲金融危机影响了大多数国家。美国连续几年的经济繁荣让很多国家乘势发展。现在，美国的经济增长率明显下降，其负面影响将是全球性的。作为典型的跨国产业——汽车制造业；它在经济全球化的形成中起着重要的作用。不仅汽车工业大规模进行海外投资，近年来跨国公司的形成也是屡见不鲜，如前几年刚刚形成的轰动全球的‘戴姆勒-克莱斯勒’跨国公司。设立跨国公司的目的是实现资源共享、优势互补和低成本的规模效应。当美国经济逐渐走下坡路的时候，位于大洋彼岸的德国戴姆勒-克莱斯勒跨国公司总部不得不宣布未来三年裁员26000人。自然，跨国公司将首先受到跨国影响的影响。显然，作为典型的跨国产业，全球汽车制造业的组织正在发生根本性的变化。与汽车制造和销售的全球化相适应，汽车零部件的全球采购系统正在进一步发展。面对日益发展的贸易和投资自由化所形成的新的竞争形势，一个国家的汽车工业很难在封闭的状态下发展，脱离全球汽车工业分工的格局。当国内市场受到良好保护时，技术引进和持续的本地化努力可以在替代进口方面发挥作用。但由于全球规模经济的优势，在任何一个国家的内部市场都无法实现。因此，作为典型的跨国产业，各国汽车产业应尽可能融入全球汽车产业分工体系，通过参与全球竞争不断提高国际竞争力。(2)备受关注的中国汽车产业无论是从经济全球化的趋势，还是从汽车产业是典型的跨国产业的特点来看，中国汽车产业的生存和发展都与国内外汽车需求市场和世界汽车发展趋势密切相关。无论是美国还是欧盟，在中国加入世贸组织的谈判中，与中国争论的主要焦点之一就是有关汽车的条款。随着汽车工业的大规模重组和兼并，预计到2005年将有5-6家跨国企业集团控制全球汽车工业。因此，发达国家将中国这个世界上仅存的汽车潜在市场视为其全球汽车发展战略的战场。他们相当关注中国对汽车工业的破坏，他们通过直接投资和国际贸易来推行他们的竞争战略。中国的汽车制造业是从卡车起家的。普当中重卡规模已跻身世界前列，更适合中国国情需求。但是汽车起步晚，规模不大。中国，被跨国公司看好的全球最大的潜在汽车市场，指的是中国的汽车市场，尤其是家用车市场。对于卡车在中国汽车工业中的比较优势和轿车的巨大市场潜力，中国各界都极为关注和担忧。汽车工业已经

中国的卡车制造业已经具备了经济规模和较为完善的国内营销体系。只要坚持自主开放发展，中国一汽、二汽有可能成为亚洲第一、第二的卡车制造商，轿车行业发展潜力巨大。据分析，当我国家庭年收入达到8-10万元以上时，家庭对汽车的需求会明显增加。目前年收入9万元以上的家庭已达700万左右，2005年将达到4000多万。届时，即使只有5%的家庭购买汽车，一年的汽车需求量也将达到200万辆。去年，在全国七个主要城市进行了一项抽样调查，约70%的家庭表示愿意在未来五年内购买一辆汽车。2000年，我国汽车总销量为208万辆，其中轿车仅61万辆，约占汽车总销量的30%。70%以上是汽车。中国对汽车的潜在需求很大。我国政府制定的“十五”计划已经明确提出，发展经济型汽车，支持汽车产业重点转型，鼓励汽车进入家庭，提高汽车及关键零部件制造水平，积极发展高效节能低排放的车用发动机和混合动力系统。当然，如何推动潜在的巨大市场成为现实，还需要长期不懈的努力。目前，我们正在大力规范汽车消费环境和使用环境。为了满足不断变化的多样化和个性化的汽车需求，汽车制造商也在制定发展战略和中长期计划，进一步扩大国际战略合作，加快开发满足中国不同用户不同需求的各种汽车。整个中国汽车工业，包括卡车、轿车、其他乘用车和商用车，必将经受住入世后这一跨国行业激烈竞争和大规模重组的考验，成为全球汽车工业的一部分。中国的汽车工业有可能成为制造业的强者，但在产品开发和营销方面需要很长时间才能取得巨大进展。2.中国汽车铸造行业概述。总的来说，作为一个有几千年历史的铸造大国，中国的汽车铸造行业只有40多年的历史。如此年轻的中国汽车铸造行业，基本上是在计划经济体制下建立的，隶属于主机厂的自给自足的铸造厂。这也是因为汽车工业本身在中国是新兴的幼稚产业，当时全社会合作供给汽车工业的能力和水平极其有限。所以当年汽车代工厂的‘大而全，小而全’也是不得已而为之。汽车铸件比传统行业更复杂，质量要求更高，交货时间更快。因此，需要采用具有较高生产率和较高资金投入的一定水平的铸造设备和设施。但由于属于主机厂，不是主机厂的主营专业，实际能安排的投资非常有限。即使引进一些国外设备，也因为资金有限，只能引进部里。

分主要设备，而无能力引进全套设备，从而导致了铸造专业厂比同样隶属于主机厂的机械加工、装配等专业厂的技术水平要落后，生产效率要低，往往成为制约主机?quot;瓶颈"。在艰难的渡过了起步阶段之后，中国汽车铸造业面临其用户-汽车业对铸件的越来越高的要求，面临社会对铸造业越来越严的要求。为了实现可持续发展战略，必须使汽车达到节能、环保的目标。因此，汽车要努力提高燃料的经济性，要严格控制排放。为达到这样的目标，减轻汽车自重是重要措施，为使汽车减轻自重，便要求汽车铸件必须轻量化、精确化。对汽车铸件的轻量化、精确化的要求，给我国汽车铸铁件的铸造工艺水平、设备与模具的水平和铸造原、辅材料的水平的提高，形成了巨大的压力。而我国汽车铝铸造，只是近几年随着轿车工业的兴起才刚刚开始，汽车镁铸造几乎要从零开始。足见我国汽车铸造业压力之大。另一方面，社会已经再不能原谅铸造业这个能源消耗大户和污染大户的放任自流。对资源的保护，对环境的保护已是大家的共识。我国汽车铸造业必须走高效、节能、节材、环保之路，走绿色铸造之路，别无选择。年轻的中国汽车铸造业任重道远。2． 几种典型汽车铸件（1）缸体 汽车上最重要、最复杂的铸件位于汽车的心脏-发动机上。为防止汽车有"心脏病，发动机上的主要铸件的质量尢为重要。缸体便是发动机上最大、最复杂的铸件，其壁厚最薄处往往不到3mm，大多用高强度灰铸铁铸造，也有用蠕墨铸件的，由于汽车轻量化的进展，采用铝合金的也越来越多，国外有的汽车制造厂家甚至开始考虑用镁合金铸造缸体。生产缸体所用的铸造方法因材质不同，因各厂条件不同有多种选择，包括湿砂造型中的气冲造型，静压造型，高压多触头造型、无箱挤压造型、震压造型等。对于铸铝缸体，则采用压铸、低压铸造，国外还采用消失模铸造、挤压铸造（用铝基复合材料的予嵌缸套），以及半固态铸造等，还有采用砂型铸造的（如DISA造型工艺）。 目前，对铸件材质的缸体而言，应用最广的仍然是湿砂造型，尤其是气流予紧实的静压或气冲造型的出现，更体现出很多优越性-能耗低、噪音小、污染少、效率高、运行可靠。近来，国外设备制造厂家对造型机又不断改进，先后已出现气冲加压实，气流增益气冲加压实，静压加压实、主动多触头压实、成型挤压、压实等改进方式，使砂型硬度更加均匀化。随着大功率半导体元器件及计算机、微电子技术的发展，采用电伺服系统代替造型线惯常所用的液压，气动驱动，使造型线节拍进一步加快，并且运行可靠性大大提高，同时明显的简化了液压控制系统，使维护保养工作量也相应在减少。造型线采用双筒式落砂机，则可使铸件和浇冒口在落砂的同时得到予清理。造型线的浇注往往制约全线的开动率，应采用自动浇注设备。有的厂家采用气压浇包和接触式浇注工艺，有利于节约铁水，保证质量和保护砂箱。浇注过程中采用随流孕育的较多，有的采用型内孕育与过滤相结合。 缸体是采用砂芯最多的铸件。除了水套砂芯薄而复杂，依各厂条件不同，分别采用冷芯盒制芯，热芯盒制芯或壳芯制芯外，其它的砂芯-包括曲轴箱砂芯、缸筒与顶端砂芯、前、后端面砂芯等大多采用冷芯盒制芯，以保证尺寸精度和节能，冷芯盒应用越来越广泛。冷芯盒制芯以ISOCURE 三乙胺硬化法居多（新近，美国又开发出更先进的ISOMAX），SO2法硬化有其优点。而温芯盒制芯法则是节能和环保两种优点兼而有之，加强制芯单元的密封和通风很有必要。而开发和应用无毒、无污染的环保型树脂粘结剂则更显重要。为提高铸件内表面质量和内腔清洁度，砂芯应涂料。用水基涂料取代醇基涂料有利于防污染。涂料后采用微波烘干则节能、效率高。采用Key--core工艺，利用砂芯上开设的工艺孔，二次填砂固化，使多个砂芯组合为一个整体组合砂芯，然后整体涂料、烘干，这样铸件尺寸精度可大大提高，总体尺寸误差可＜0.3mm。采用计算机控制的"制芯中心"可使全部制芯过程实现自动化。缸体的砂芯甚多，为了减少芯砂对型砂性能的影响和加强环境保护，应大力推行芯砂再生回用，尤其采用热法再生，可使石英砂经焙烧相变后，高温膨胀率大为下降，用这样的再生砂来制芯，比新石英砂更能保证铸件质量，再生砂的使用也降低了生产成本。 缸体造型所用的型砂，其混砂设备有碾轮式、摆轮式、叶片式等混砂机。有的厂家采用双盘碾轮式连续混砂机，有的采用逆流转子式混砂机，混砂效率都较高，同时安装有型砂性能在线控制仪来保证混砂质量。在型砂系统中，尚有旧砂磁选设备，砂块破碎设备和筛分设备及旧砂冷却设备来保证回用旧砂的质量。同时对新砂、煤粉、膨润土等添加材料，准确定量，按工艺确定的比例给料，并根据实时控制的数据随时调整加水量，确保型砂性能。也有采用对全系统型砂的性能进行闭环实时控制的或型砂质量计算在线专家系统控制的。应注意，型砂系统的型砂周转量较大，惰性较强，型砂性能的调整应以趋势来判断，采用有预见性的调整措施，以保证型砂系统的质量稳定。为了环保，应着手旧砂再生和废砂的综合利用。 对于铸铁材质的缸体，所用的熔炼设备大多为冲于炉-感应炉双联熔炼，也有采用感应炉-感应炉双联熔炉炼的。用电弧炉做为保温炉的在减少，而变频感应炉作为保温炉的在增加。为了节能和环保，冲天炉宜采用水冷热风除尘冲天炉，热风可能提高铁水温度与质量及熔化率。用具有高发热值的铸造焦取代冶金焦对提高铁水温度，保证铁水质量，提高熔化效率是很必要的。炉料的予净化处理是必须的。冲天炉的熔化过程控制可采用微机等散式控制系统，冲天炉熔炼铁水的检测采用测温仪、碳当量检测仪和化学成分直读光谱仪等。清洁、长寿命的耐火材料有利于提高冲天炉炉衬寿命和环保。冲天炉熔炼的废渣的综合利用有利于减少排放污染。 缸体铸件经去除浇冒口后，在清理线上磨各面，然后经鼠笼式抛丸室清理。对于多品种缸体宜采用夹持式高效抛丸清理机进行抛丸。然后手工对缸体逐个精整及吹净水套内腔残留物。经尺寸检查，气密性试验，铣加工定位点及终检后进行涂漆或其它防锈处理，成为用户要求的合格缸体铸件。（2）缸盖 缸盖也是汽车上既复杂又关键的铸件，发动机的燃烧室、进气口、排气口都位于缸盖上。缸盖的材质可以是高强度灰铸铁或蠕墨铸铁，但应用最广的还是铝合金缸盖，而镁合金缸盖在国外也开始使用。缸盖的铸造方法较多，诸如：砂型铸造、金属型重力铸造、低压铸造，国外还包括消失模铸造、压铸（采用Douler砂芯等）和新兴的半固态铸造等。 今以金属型重力铸造铝缸盖为例。缸盖的外形皆由金属模具形成，可采用计算机自动控制金属模的模温，部分内腔由砂芯形成，砂芯的制造工艺与前述缸体的制芯过程基本相同，主要是芯砂粘结剂和砂芯涂料不同。 铝合金熔化可采用反射炉，但氧化、吸气严重，烧损大、温度难控、浪费能源、污染环境。采用感应电炉时，铝水在炉内的翻腾有利于成份均匀化，但感应炉磁场对测温仪有干扰，感应炉的维修较难。值得广为采用的是连续高效燃气炉，可实现炉料预热，连续熔化、成份均匀、温控制精确、节约能源，适于大量生产。应注意炉料要洁净，除用一般的铝液精炼，变质处理方法外，可采用铝合金熔剂喷吹综合处理装置-使精炼、变质、晶粒细化一步完成。缸盖的传统浇注方式为底注式，便于铝液的平稳充型。现在多采用顶注式，与模具的冷却系统相配合，更利于顺序凝固的形成，从而显著的提高铸件的致密性。浇注过程中模具的的排气要通畅，多采用自动浇注-包括单机式，双机组式以及多机组直列式。而多工位转盘式浇注机适合大批量生产，但投资大。多机组旋转式浇注机则投资较少。用长效锶变质剂时，采用定量保温浇注炉效果更佳。铝液质量的现场检验多采用测氢仪和直读光谱仪等。金属模具的维护保养很重要，可定期用喷射小颗粒干冰的方法来清除模具的积垢，此法简便易行，不污染环境。 浇注后的铝缸盖铸件在清理线上锯掉浇、冒口、铣平面、经渗漏试验后，往往经粗加工和铣加工定位点之后再发往用户。采用低压铸造铝缸盖的厂家也比较多，而用电磁泵低压铸造工工艺，可改善铸件材质的金相组织和机械性能。（3）变速箱壳体 卡车变速箱壳体材质多为灰铸铁，也有用蠕墨铸铁的。普遍采用砂型铸造。而轿车变速箱壳体，则是典型的大型、复杂的薄壁壳体铸件，材质多为铝合金，采用镁合金的正在增加，一般都采用压铸工艺。为提高压铸件质量，可采用低速中压填充压铸，双压射冲头压铸，真空压铸、加氧压铸等。压铸生产中的喷涂料、浇注和取件都是自动的，并且有校正压铸机和铸件成形状况的在线检测装置。 变速箱壳体所用铝合金的熔化和精炼与前述的铝缸盖基本相同。压射参数对压铸件气孔的影响颇大，必须合理调整之。采用闭合压射结束时间控制系统。可实现无飞边压铸。压铸件质量的检测可采用X光探伤，超声波测试等。压铸模具的材料的延性和韧性对防止压铸模热裂和龟裂十分重要。改善模具工作状态良好的操作与保养都有助于延长压铸模的使用寿命。国外近来开发的半固态镁合金压射成型技术，可使镁合金充填平稳，不紊流，防止氢气卷入，避免合金---铸型间反应，是注塑成型与压铸成型的复合工艺。（4）进气歧管 进气歧管的不规则的变截面的进气道内腔形状一直是汽车铸造业的难题。而近年来发动机电子喷射技术的发展，使进气岐管更加复杂。因此，很多厂家选择消失模工艺作为进气歧管的铸造方法是理所当然的。卡车用的进气歧管多为灰铸铁，普遍用砂型铸造。而轿车的进气歧管材质为铝合金，所采用的铸造方法包括消失模铸造、金属型重力铸造。 采用消失模工艺铸造铝进气歧管，其熔化及精炼过程与本文前述的缸盖的铝合金熔化及精炼一样。要采用小粒径的EPS珠粒，以保证予发泡和成型。成型模片的胶合必须按工艺规定进行。装配好的消失模模样的涂料工艺很重要，要控制好涂料的性能和涂层厚度，这对浇注时模样热解产物的排除，对铝液的充填速度和消失模铸件的质量至关重要。涂料烘干后的模样经填充干砂，震实后即可浇注。所获得的消失模进气歧管铸件在消除冒口之后，还应做渗漏检查，如有渗漏，可按合同规定进行浸渗补漏。（5）排气歧管 由于汽车发动机的排气温度较高，因此，排气歧管材质基本上是灰铸铁、球墨铸铁或或蠕墨铸铁。排气歧管也是形状较复杂的薄壁铸件。多为砂型铸造，也有采用消失模铸造的。今以球墨铸铁材质的砂型铸造的排气歧管为例。其造型与制芯过程与前面所说的缸体造型、制芯工艺基本相同。 在球铁熔化方面，很多厂家采用冲天炉-感应炉双联熔炼。为保证球铁质量，除了采用球铁用生铁、采用铸造焦之外，还应对冲天炉的出炉铁水进行脱硫处理，多采用氮气多孔塞底吹脱硫包连续脱硫，采用抗潮、防爆的颗粒状脱硫剂。球化处理多为盖包法，近来已将冶金行业的包芯线法引入铸造业作为球化处理工艺。这对提高球化合金的吸收率、稳定球化质量,降低成本、减少环境污染都是有利的。孕育方式则以随流孕育居多，也有采用型内球化和型内孕育的，还有采用珠粒状球化剂的，可延长球化剂失效时间，并可随时补加球化剂，以保证铁水的球化状态。国外还有采用脱硫-球化-孕育一次完成的新工艺，可减少镁和孕育的消耗，提高球化率、节能。炉前的碳当量检测，快速碳、硫测定和快速金相分析对控制球铁铁水质量是很重要的。 排气歧管为铸态球墨铸铁件，无需热处理，对球铁铸件的球化率的检测，可采用超声波法。由于蠕墨铸铁有良好的耐热疲劳性，因此很适于生产排气歧管。严格的化学成分控制和良好的蠕化剂，是稳定生产蠕铁铸件的关键。（6）曲轴、凸轮轴 由轴、凸轮轴是典型的汽车轴类铸件，属既要求韧性、耐疲劳性、又要求在摩擦副部位的表面具有耐磨性的高速回转运动的厚断面汽车铸件。所用材质多为球铁。包括奥贝球铁。凸轮轴材质有时还用合金铸铁，激冷铸铁或合金钢。所用造型方法，除了各种砂型铸造方法外，采用壳型（包括铁型覆砂）铸造的很多。也有采用自硬砂造型和消失模铸造的。（7）活塞 活塞顶部是发动机燃烧室的一部分，活塞的圆柱面通过活塞环紧贴缸筒内壁做高速的往复运动。活塞是形成发动机动力的关键汽车铸件。其材质为铝合金，包括纤维增强复合材料铝合金。铸造方法包括金属型重力铸造、低压铸造、挤压铸造等。（8）车轮轮毂 车毂是回转运动类的汽车铸件，轿车车轮轮毂材质为铝合金。有几种铸造方法-低压铸造、挤压铸造（包括旋转式垂直挤压）、金属型重力铸造、差压铸造等。当然，汽车上的铸件的种类很多，不一一列举。近年来，国外很多种轿车铸件开始采用镁合金，以适应汽车轻量化的要求。这些镁合金铸造包括：离合器外壳、变速箱外壳、变速箱上盖、发动机罩盖、方向盘骨架、座椅骨架、仪表盘骨架、车门内板、轮辋、转向支架、刹车支架、气门支架等，甚至还有缸盖和缸体。3.方兴未艾的铝、镁铸造业

目前铸造用是树脂砂回收原理和设备主要是什么？

大体有落砂设备:振辩滚动落砂机旧砂处理设备：磁分离设备，破碎设备，筛分设备旦数，冷却设备。旧砂再生设备：在旧砂处理设备基模灶首础上，除去砂粒表面残留粘结剂膜

铸造技术的发展趋势

我国铸造技术发展趋势3．1 铸造合金材料以强韧化、轻量化、精密化、高效化为目标，开发铸铁新材料；重点研制奥贝球墨铸铁(ADl)热处理设备，尽快制定国家标准，族袜陪推广奥贝球墨铸铁新技术(如中断热落砂法、中断正火法等)；开发薄壁高强度灰铸铁件制造技术、铸铁复合材料制造技术(如原位增强颗粒铁基复合材料制备技术等)、铸铁件表面或局部强化技术(如表面激光强化技术等)。研制耐磨、耐蚀、耐热特种合金新材料；开发铸造合金钢新品种(如含氮不锈钢等性能价格比高的铸钢材料)，提高材质性能、利用率、降低成本、缩短生产周期。开发优质铝合金材料，特别是兆蠢铝基复合材料。研究铝合金中合金化元素的作用原理及铝合金强化途径。研究降低合金中Fe、Si、Zn含量，提高合金强韧性的方法及合金热处理强化的途径。研究力学性能更好的锌合金成分、变质处理和热处理技术；开发镁合金、高锌铝合金及黑色金属等新型压铸合金。开发铸造复合新材料，如金属基复合材料、母材基体材料和增强强化组分材料；加强颗粒、短纤维、晶须非连续增强金属基复合材料、原位铸造金属基复合材料研究；开发金属基复合材料后续加工技术；开发降低生产成本、材料再利用和减少环境污染的技术；拓展铸造钛合金应用领域、降低铸件成本。开展铸造合金成分的计算机优化设计，重点模拟设计性能优异的铸造合金，实现成分、组织与性能的最佳匹配。3．2 铸造原辅材料建立新的与高密度粘土型砂相适应的原辅材料体系，根据不同合金、铸件特点、生产环境、开发不同品种的原砂、少无污染的优质壳芯砂，抓紧我国原砂资源的调研与开发，开展取代特种砂的研究和开发人造铸造用砂；将湿型砂粘结剂发展重点放在新型煤粉及取代煤粉的附加物开发上。开发酚醛—酯自硬法、C02-酚醛树脂法所需的新型树脂，提高聚丙烯酸钠—粉状固化剂-C02法树脂的强度、改善吸湿性、扩大应用范围；开展酯硬化碱性树脂自硬砂的原材料及工艺、再生及其设备的研究，以尽快推广该树脂自硬砂工艺；开发高反应活性的树脂及与其配套的廉价新型温芯盒催化剂，使制芯工艺由热芯盒法向温芯盒、冷芯盒法转变，以节约能源、提高砂芯质量。加强对水玻璃砂吸湿性、溃散性研究，尤其是应大力开发旧砂回用新技术，尽最大可能再生回用铸造旧砂，好蠢以降低生产成本、减少污染、节约资源消耗。开发树脂自硬砂组芯造型，在可控气氛和压力下充型的工艺和相关材料，加强国产特种原砂与少无污染高溃散树脂的开发研究，以满足生产薄壁高强度铝合金缸体、缸盖的需要。提高覆膜砂的强韧性，改善覆膜砂的溃散性，改善覆膜砂的热变形性，加快覆膜砂的硬化速度。建立与近无余量精确成形技术相适应的新涂料系列——大力开发有机和无机系列非占位涂料，用于精确成形铸造生产。对单件小批量生产精密铸件用的金属型、热芯盒及模具等开发自硬转移涂料，对精密砂芯开发微波硬化的转移涂料，为提高汽车缸体缸盖重要铸件内腔尺寸精度和表面质量，解决铸钢件壳型铸造中粘砂、表面粗糙等问题，推广非占位涂料或高渗透、薄层涂料技术与覆模砂技术的结合应用。大力开发满足树脂砂机械化流水线生产优质钢铁铸件用的流涂、浸涂涂料和设备，开发能控制冷却速度、提高轻合金质量、减少脱模(芯)阻力、提高生产效率的金属型系列涂料，开发能阻隔树脂砂型(芯)中有害气体侵入铸件抑制气孔裂纹等缺陷的烧结屏蔽型涂料(如防渗碳、渗硫涂料)，开发适应于粘土型砂的湿型喷涂涂料。加强涂料性能及其胶体化学、流变学的基础研究，开展涂层微波、远红外等干燥硬化工艺的研究，开发并制定涂料用原材料及性能的检测方法(包括测试仪器)和标准，建立其信息数据库。在铸造生铁质量改善和采用脱硫技术的前提下，改进球化剂配方，降低镁、稀土含量、提高球化效果：开发特种合金用球化剂及特种工艺用球化剂。增加孕育剂品种，开发针对性强的孕育剂，提高孕育剂粒度的均匀性。开发新型脱硫剂(如CAO)复合脱硫剂等)。发展立足国内资源的Sr盐或A1—Sr变质剂及晶粒细化剂，加强Sr变质与精炼工艺的综合研究。开发适应RID、F1技术的精炼剂和精炼—变质一体化铝合金熔剂。推动计算机专家系统在型砂等造型材料质量管理中的应用。3．3 合金熔炼发展5t/h以上大型冲天炉并根据需要采用外热送风、水冷无炉衬连续作业冲天炉；推行冲天炉—感应炉双联熔炼工艺；广泛采用先进的铁液脱硫、过滤技术(开：发烧结温度低、烧结时间短的新型低成本泡沫陶瓷过滤器、适用于各种活性合金、高温物化性能稳定的新型泡沫陶瓷过滤器、适用于熔模铸造、金属型铸造等特种铸造工艺的异形泡沫陶瓷过滤器、深入研究泡沫陶瓷过滤器的过滤净化机制和对金属凝固过程的影响机制、系统研究泡沫陶瓷过滤器的应用技术，包括孔径和厚度的选择、安放方式和浇注系统的设计、浇注温度和速度及金属液压头的控制等、开展泡沫陶瓷过滤器的系列化和标准化工作)、配备直读光谱仪、碳当量快速测定仪、定量金相分析仪及球化率检测仪，应用微机技术于铸铁熔体热分析等。推广冲天炉除湿送风技术，冲天炉废气利用，消除对环境的污染，提高铁液质量。感应电炉具有灵活、节能、效率高等优势，采用感应电炉是今后铸铁熔炼技术发展的方向。开发新的合金孕育技术(如迟后孕育等)，推广合金包芯线技术，提高球化处理成功率，降低铸件废品率并提高铸件综合性能。采用氩气搅拌、钙线射入净化、AOD、VOD等精炼技术，提高钢液的纯净度、均匀度与晶粒细化程度，减少合金加入量，提高铸件强韧性，减轻铸件重量与降低废品率。铝合金铸件生产中，着重解决无污染、高效、操作简便的精炼技术、变质技术、晶粒细化技术和炉前快速检测技术，针对不同牌号、不同用途的合金，采用计算机数值模拟技术研究固溶、时效处理工艺参数的优化，以发挥材料潜能、提高材料性能。引进和消化RID、FI等先进精炼技术，提高铝合金熔炼水平。深入研究镁合金熔炼工艺，加强镁合金熔炼用无污染高效溶剂的系列化商品化开发，强化高纯铸造镁合金材料、镁—稀土耐热铸造镁合金材料及镁基复合材料的铸造、回收、重熔技术的开发，进一步加强镁合金压铸、挤压铸造技术的研究和开发，以适应我国汽车业快速发展的需求。完善钛合金熔炼设备、解决铸型材料现存问题，开展真空下铸型加热方式及铸型预热温度对铸件质量影响的研究、真空熔炼下合金元素挥发行为及对合金成分影响的研究、杂质元素对钛铸件质量影响的研究、不同合金不同条件下熔铸工：艺参数的优化研究、钛合金熔模铸造材料和工艺的研究、热等静压及铸件焊补工艺的研究。3．4 砂型铸造大力改善铸件内在、外部质量(如尺寸精度与表面粗糙度)、减少加工余量，进一步推广应用气冲、高压、射压和挤压造型等高度机械化、自动化、高密度湿砂型造型工艺是今后中小型铸件生产的主要发展方向。采用纳米技术改性膨润土，或采用在膨润土中加助粘结剂技术来提高膨润土质量，是推广应用湿型砂造型工艺的关键。开发三乙胺冷芯盒法抗湿性及抗铸件脉纹技术，以节约粘结剂、减少污染、减少铸件缺陷、降低生产成本。改进和提高垂直分型无箱射压造型机和空气冲击造型机的性能、控制系统的功能，同时对造型线辅机应按通用化、系列化原则进行开发，提高配套水平。抓紧开发适合于形状复杂模样造型或多品种批量生产所需要的个性化、实用型气流-压实造型机。提高砂处理设备的质量、技术含量、技术水平和配套能力，尽快填补包括旧砂冷却装置和适于运送旧砂的斗式提升机在内的技术空白，努力提高砂处理系统的设计水平。研制多样化、使用效果好、寿命长的树脂自硬砂成套设备，增加品种提高性能。着重开发冷芯盒射芯机系列产品及芯砂混制和送砂设备。建立抛丸设备试验基地，对抛丸器、丸砂分离及降躁声装置等进行系统研究开发，研制技术性能和技术含量高的抛丸清理机。面对入世后国际市场剧烈竞争的局面，铸机行业要根据我国国情的需要和可能，产学研相结合，开拓创新，下大力气开发先进、高效、低耗、实用、且具有自主知识产权的铸机新产品，为改变我国大多数铸造企业工艺技术装备的落后面貌，闯出一条投资小、见效快的捷径。优先推广树脂自硬砂、冷芯盒自硬工艺、温芯盒法及壳型(芯)法；开发无或少污染粘结剂、催化剂、硬化剂及配套的防污染技术，开发能消除树脂砂铸件缺陷的材料和树脂砂复合技术。推广新型酯硬化改性水玻璃砂在大、中型铸钢件上的应用，以逐步淘汰粘结强度低、水玻璃加入量大、型砂溃散性差的C02—普通水玻璃砂的硬化工艺。开发精确成形技术和近精确成形技术，大力发展可视化铸造技术，推动铸造过程数值模拟技术CAE向集成、虚拟、智能、实用化发展；基于特征化造型的铸造CAD系统将是铸造企业实现现代化生产工艺设计的基础和前提，新一代铸造CAD系统应是一个集模拟分析、专家系统、人工智能于一体的集成化系统。采用模块化体系和统一数据结构，且与CAM/CAPP?ERP/RPM等无缝集成；促使铸造工装的现代化水平进一步提高，全面展开CAD/CAM/CAE/RPM、反求工程、并行工程、远程设计与制造、计算机检测与控制系统的集成化、智能化与在线运行，催发传统铸造业的革命性进步。3，5 特种铸造开发熔模铸造模具、模料新技术，用硅溶胶或硅酸乙酯做粘结剂造型；采用精密、大型、薄壁熔模铸件成形技术；采用快速成形技术替代传统蜡模成形技术，简化工艺，缩短生产周期；研制适合我国的压蜡设备、制壳机械手、燃油型壳焙烧炉；开发优质型壳粘结剂，增加可铸合金种类、扩大工艺适用面。深入研究压铸充型、凝固规律，开发新型压铸设备及控制系统，改善液面加压系统性能以满足工艺要求；开展半固态合金压铸及新型压铸涂料研究；开发新压铸技术及金属基复合材料、镁合金、高铝锌基合金等压铸新合金材料；采用快速原型制造技术制作压铸模。开发能与工艺密切结合可满足各种工艺参数要求的低压铸造设备；推行低压铸造模具CAD、合金液填充和凝固过程模拟，使模具满足充填铸型时平稳流动、顺序凝固、及时、充分补缩的要求；开发高度自动化的低压铸造机和高可靠性零部件；开发复杂、薄壁、致密压铸件生产技术，推动低压铸造向差压铸造的发展。提高熔炼质量、增加预处理、开发性能更优良的模具钢，如优质高寿命的热作模具，深入研究开发铸造模具RPM技术和CAE技术，推动并行环境下CAD/CAE/CAM/RPM集成技术和DNM技术的发展。改进挤压铸造技术，扩大应用范围(如陶瓷纤维增强和反应合成金属基复合材料)；抓紧进行水平挤压铸造、半固态挤压铸造技术的研究，加强与塑料、化工行业的协作，开发模样新材料，如研制低密度、尺寸稳定的高发泡率EPS珠粒，创建先进、实用的模具CAD/CAM系统及快速制造技术；开发高效震实台，搞清干砂紧实特性；开发EPC工艺与其他铸造工艺复合的新技术；研究由EPC工艺引发的环境问题及对策，如EPC车间废气有效净化装置和方法；研究铝铸件疏松渗漏、铸钢件增碳增氢、铸铁们：出现皱皮等缺陷的机理和消除办法；开发高效高精度制模机、粘合机并实现其国产化系列化；扩大非占位涂料的应用，发展表面合金化涂料、控制凝固涂料、孕育涂料、屏蔽涂料、消失模涂料、离心铸管涂料、激冷涂料等功能涂料。进行涂料性能检测仪的开发；推动涂料的标准化、商品化。发展金属半固态连续铸造技术；推广树脂砂、金属型及覆砂金属型等高精度、近无切削的高效铸造技术；推广无铸型电磁铸造技术；开展喷铸技术的研究和应用。充分借鉴冶金界电渣技术的研究成果，着重解决电渣熔铸工艺的技术难点，如电渣熔铸大型异形复杂铸件的结晶器设计、渣料配制及工装技术等。3．6 质量保障改进、完善现有较成熟、实用的各类铸造仪器、设备，努力实现多功能、集成化、自动化、智能化，对铸造生产各环节进行分散在线测控。采用微机和CAD专家系统模块将相关环节的自动化测控仪器设备联机，配以执行机构，实现各环节闭环自动控制。将各环节智能测控系统与工厂管理中心计算机系统相联，组成工厂智能化闭环自控系统，实现生产质量预测与控制。将工厂自控系统通过高速信息通道与行业信息网络、专家系统相联，实现远程“会诊”与控制。研究市场经济条件下，铸件产品质量的概念、含义、指标评价体系及具体量值；研究铸造企业质量体系特点、结构、质量手册编写方法、体系要素支撑标准的构成及建立、贯彻的方法；为适应全球经贸一体化的趋势，加快推行、主动申请质量(1S09000)、安全、环境(1SOl4000)等第三方认证制度，加快采用国际标准的步伐，以取得参与市场竞争的权利。扎实深入到企业(团体)业务实践的细节，策划有效的解决方案，使管理体系真实调整到提高产品(服务)质量、防止浪费，提高效率，满足顾客要求的基准目标上来。配合并适应先进制造技术的发展，抓紧制定先进铸造技术标准，积极采用先进。制造技术标准。要以法律、法规、标准为依据，建立质量保证及环境管理体系。3．7 信息化开发既分散又集成、形式多样的适用于铸造生产各方面(如设计、制造、诊断、监督、规划、预测、解释及教学等)需要的计算机专家系统。并在生产使用中不断完善，向多功能、高效率、实用化目标发展，使之与铸造CAD/CAPP/CAE/CAM集成；推进在线专家系统控制的前沿性研究。重点开展能涵盖铸造企业所有行为(包括企业市场营销、物料进出、生产组织与协调、行政管理、与外界信息交流等)的集成化铸造信息处理系统研究开发和应用，用现代先进技术迅速改造传统铸造业；开发适应中国国情的铸造行业MRP-Ⅱ (制造资源计划)系统，并进一步向ERP(企业资源计划)发展。推行计算机集成制造系统(CIMS)，借助计算机网络、数据库集成各环节产生的数据，综合运用现代管理技术、制造技术、信息技术、系统工程技术，将铸造生产全过程中有关人、技术、设备与经营管理要素及信息流、物质流有机集成，实现铸造行业整体优化，解决参与竞争所面临的一系列问题，最终实现产品优质、低耗、上市快，从而在市场，尤其是国际市场竞争中立于不败之地。研究互联网对铸造产业的影响与对策，建立自己的主页，开发铸造企业网上技术交流、电子商务、铸造异地设计和远程制造技术、分散网络化铸造技术(DNC)，尽早驶上“信息高速公路”，利用网络化高新技术的巨大动力推动铸造业的现代化深刻变革。4 结束语铸造技术的发展必然要为社会进步和经济发展的大局所左右，“绿色铸造”的概念体现了高速发展着的文明进程的人性化特征和经济可持续发展的总体要求。随着公众环境意识的不断提高及国家环境保护法律法规的进一步完善，“绿色铸造”的呼声正在迅速成为铸造技术发展的指挥棒，特别是国际标准化组织发布的有关环境管理体系的IS014000系列标准，也在推动着“绿色铸造”的强势发展，目标都是使铸件从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个“产品生命”周期中，对环境的负面影响最小，资源效率最高。从而使企业经济效益和社会效益达到最优化。“绿色铸造”是社会可持续发展战略在制造业中的一个体现，是一种可持续发展的企业组织、管理和运行的新模式。和传统铸造生产模式相比，“绿色铸造”模式对企业信息化运作水平提出了相当高的要求，“绿色铸造”模式下铸件生产面临的关键是即时采用先进适用的铸造新技术来实现铸件“绿色生命周期”的全过程。、(end)摘自 佳工网 希望对你有帮助